Изобретение относится к области авиации, более конкретно - к втулкам несущих винтов. Втулка несущего винта состоит из звезды, прикрепленных к ней рукавов, состоящих из оси рукава, распорных втулок, резинового демпфера, опорных подшипников и вилки с поводком и лопастью. Звезда опирается на приводной вал при помощи сферического шарнира, а крутящий момент к рукавам передается при помощи водила, состоящего из верхнего и нижнего корпусов, профилированных пластин и цапф. Втулка выполнена с совмещенным горизонтальным шарниром, с возможностью реализовывать расчетные вынос оси рукава от оси вращения винта, угол конусности несущего винта и вертикальный вынос совмещенного горизонтального шарнира относительно вершины конуса несущего винта. Втулка может быть модернизирована для несущего винта с любым количеством лопастей изменением числа лучей звезды и профиля пластин. Изобретение направлено на создание втулки несущего винта с любым количеством лопастей. 2 ил.

Рисунки к патенту РФ 2363620

Использование: для крепления лопастей несущего винта к приводящему валу.

Сущность: втулка несущего винта представляет собой узел, состоящий из водила и звезды с прикрепленными к ней рукавами. Водило состоит из верхнего и нижнего корпусов, профилированных пластин и цапф для опоры резиновых демпферов. Водило служит для передачи крутящего момента приводящего вала на звезду с рукавами и лопастями, а также для передачи подъемной силы и управляющих моментов с несущего винта на приводной вал. Рукав состоит из вилки, которая через радиальный и упорный подшипник насажена на ось, на которой установлен резиновый демпфер. Положение демпфера задается распорными втулками. Рукав вкручен в звезду, опирающуюся сферическим подшипником на приводной вал. К вилкам втулки прикреплены поводки, с помощью которых задается угол установки вилок с прикрепленными к ним лопастями. Эта втулка несущего винта предназначена для использования на беспилотных вертолетах, эксплуатация которых не предполагает перевернутого полета. Данная втулка несущего винта может быть модернизирована для несущего винта с любым количеством лопастей изменением числа лучей звезды и профиля пластин. Жесткость демпфера может быть изменены либо его конфигурацией, либо использованием для его изготовления резины другого состава.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Втулка несущего винта

Изобретение относится к втулкам несущих винтов с совмещенным горизонтальным шарниром и может быть использовано на беспилотных вертолетах.

Известна установка, патент RU 2061626 С1, кл. 6 В64С 27/605, содержащая несущий винт с жестко установленными (присутствует только осевой шарнир) в закрепленной на валу втулке лопастями. Конструкция дает возможность применять ее для многолопастных винтов. При применении на беспилотном вертолете для телевизионной съемки к недостаткам втулки несущего винта, входящей в состав описываемой системы, может быть отнесена ее высокая жесткость, что приводит к высокой скорости реакций, т.е. рывкам и тряске. Кроме того, отсутствие угла между продольной осью рукава и плоскостью вращения и отсутствие выноса рукава от оси вращения вала вызывает высокие изгибающие моменты лопастей несущего винта и, как следствие, их малый ресурс.

Известна установка, патент RU 2235662 С2, В64С 27/48, содержащая вращающийся наружный корпус с зубчатым колесом предварительной раскрутки, соединенный с невращающимся внутренним валом, внутри которого расположен рычажный механизм управления, осуществляющий наклон оси и перемещение в вертикальном направлении соединенного с ним коромысла. Коромысло установлено на рычажный механизм управления и соединено с каждой из лопастей через скобу с осевым шарниром. Последний выполнен в виде пальца и расположен в корпусе качалки под конструктивным углом конусности к плоскости вращения втулки. На консольные части каждого пальца установлена скоба и опора с упорным подшипником, имеющие возможность поворота относительно оси пальца. Скоба соединена с опорой с упорным подшипником, через который центробежная сила с лопасти передается на корпус качалки. Корпус качалки шарнирно соединен с вращающимся наружным корпусом втулки через карданную рамку, расположенную над корпусом качалки. Оси рамки взаимно перпендикулярны, а точка пересечения их осей лежит на оси вращения втулки. Ось рамки, параллельная оси лопастей, является осью общего осевого шарнира, относительно которого отклоняется корпус качалки при отклонении коромысла, а ось рамки, перпендикулярная оси лопастей, совмещена с осью, соединяющей коромысло с рычагами поворота лопастей на одном из углов установки лопастей, и является осью общего горизонтального шарнира. Рычажный механизм управления имеет три раздельные тяги. К недостаткам втулки несущего винта, входящей в состав описываемой системы, может быть отнесена ее технологическая сложность, отсутствие возможности управления общим шагом винта, а также возможность использовать такую конструкцию только для двухлопастных винтов. Втулка несущего винта этой установки аналогична конструкции данного изобретения и по совокупности существенных признаков и технической сущности наиболее близка к данному изобретению и выбрана поэтому в качестве прототипа.

В настоящем изобретении конструкция втулки позволяет совместное перемещение звезды с рукавами втулки относительно сферического шарнира, надетого на приводящий вал и вынесенного на расчетную высоту относительно вершины конуса, по которой движутся лопасти во время вращения винта. Крутящий момент на систему лопастей с приводящего вала передает водило. Водило жестко крепится к приводящему валу верхним и нижним корпусами, на которых установлены профилированные пластины, удерживающие цапфы для опоры резиновых демпферов. Перемещение звезды с рукавами и лопастями не является свободным и сталкивается с противодействием деформирующихся резиновых демпферов. Данная втулка несущего винта может быть модернизирована для несущего винта с любым количеством лопастей изменением числа лучей звезды и профиля пластин, а также с возможностью реализовать расчетные вынос оси рукава от оси вращения винта, угол конусности несущего винта и вертикальный вынос совмещенного горизонтального шарнира относительно вершины конуса несущего винта.

Таким образом, по сравнению с ближайшим аналогом данное изобретение обладает новизной, причем совокупность отличительных признаков не следует явным для специалиста образом из источников, соответствующих уровню современной техники. Что касатеся промышленной применимости, то она доказывается приведенным ниже описанием и применением настоящего изобретения в одном из проектов автора. Следовательно, данное изобретение соответствует всем трем условиям патентоспособности.

На фиг.1 приведена схема втулки несущего винта, являющейся предметом настоящего изобретения. Лопасти несущего винта условно не показаны. На фиг.2 показана схема сборки втулки несущего винта.

Позиции на фиг.1 и 2 означают: 1 - сферический шарнир, 2 - звезда, 3 - ось рукава, 4 - втулка распорная, 5 - втулка распорная, 6 - резиновый демпфер, 7 - подшипник радиальный, 8 - вилка, 9 - подшипник упорный, 10 - верхний корпус, 11 - профилированная пластина, 12 - цапфа, 13 - нижний корпус, 14 - поводок, 15 - сферическая опора.

Втулка несущего винта имеет звезду 2, которая опирается на приводящий вал сферическим шарниром 1. В лучи звезды вкручиваются оси рукавов, на каждой из которых собраны: распорные втулки 4 и 5, резиновый демпфер 6, радиальный подшипник 7, упорный подшипник 9 и вилка 8. Крутящий момент от приводящего вала к рукавам передает водило, которое состоит из верхнего 10 и нижнего 13 корпусов, профилированных пластин 11 и цапф 12. Местом передачи крутящего момента является пятно контакта резинового демпфера с цапфой. Изменение угла установки лопасти производится поворотом вилки за поводок 14, к которому крепятся тяги, идущие от автомата перекоса.

Втулка несущего винта работает следующим образом. Циклические изменения углов установки лопастей во время вращения несущего винта приводят к возникновению моментов, которые пытаются опустить одну часть винта и поднять противоположную, при этом винт до момента полного обжатия демпфера 6 может двигаться относительно сферического шарнира, надетого на вал винта, наращивая передаваемый момент постепенно. Это обеспечивает, во-первых, нежесткий характер управления вертолетом, а во-вторых, меньшие нагрузки на комлевые части лопастей. Конструкция дает возможность предусмотреть расчетные углы установки рукавов относительно плоскости вращения винта и вынос относительно оси вращения винта, что позволяет значительно снизить переменные нагрузки на комлевые части лопастей. Используя демпферы различной формы или сортов резины можно подбирать характеристики несущего винта для типовых условий полета, привычек или возможностей оператора, эксплуатационных допущений бортовой аппаратуры.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Втулка несущего винта, состоящая из звезды, прикрепленных к ней рукавов, состоящих из оси рукава, распорных втулок, резинового демпфера, опорных подшипников и вилки с поводком и лопастью, отличающаяся тем, что звезда опирается на приводной вал при помощи сферического шарнира, а крутящий момент к рукавам передается при помощи водила, состоящего из верхнего и нижнего корпусов, профилированных пластин и цапф, при этом втулка выполнена с совмещенным горизонтальным шарниром, с возможностью реализовывать расчетные вынос оси рукава от оси вращения винта, угол конусности несущего винта и вертикальный вынос совмещенного горизонтального шарнира относительно вершины конуса несущего винта и может быть модернизирована для несущего винта с любым количеством лопастей изменением числа лучей звезды и профиля пластин.

1) Игольчатые подшипники М и Н (рис._4.11.)

Рис. 4.11. Схема расположения основных узлов и шарниров втулки несущего винта:
1- корпус втулки несущего винта; 2- горизонтальный шарнир; 3- узел крепления тяги автомата перекоса; 4- скоба; 5- рычаг поворота лопасти; 6- вертикальный шарнир; 7- осевой шарнир; 8- лопасть; Н,М- игольчатые подшипники горизонтального шарнира
горизонтального шарнира расположены симметрично относительно перпендикуляра О1 O2, опущенного из центра О2 вертикального шарнира на ось горизонтального шарнира.
Середины проушин корпуса втулки смещены от оси вращения на расстояние а = 45 мм. При таком расположении проушин горизонтальный шарнир оказывается повернутым относительно радиального направления на угол x. Угол x, равный 5°4ў19ўў, выбран с таким расчетом, чтобы на основных режимах полета равнодействующая N аэродинамических и центробежных сил лопасти была направлена примерно по линии О1 O2.. Это обеспечивает более равномерное распределение нагрузки между игольчатыми подшипниками горизонтального шарнира и существенно повышает их долговечность; одновременно уменьшается осевая сила, воспринимаемая закладным кольцом 51 и гайкой 66 горизонтального шарнира (см._рис._4.1.).

Рис. 4.1. . Втулка несущего винта:
1, 10, 19, 31, 39, 58, 62, 66, 81- гайки; 2- верхний конус; 3- компенсационный бачок гидродемпферов; 4, 17, 25, 40- пробки, 5,50 - корпус втулки; 6- скоба; 7, 8, 11, 12, 13, 18, 20, 22, 23, 28, 33, 34, 41, 51, 61, 64, 68, 69, 71, 72, 73- кольца; 9- цапфа осевого шарнира; 14, 65- шпонки; 15, 44, 54, 56, 67- пальцы; 16, 76- крышки; 21, 38, 63- манжеты; 24, 30, 59, 70, 74, 77, 80- подшипники; 26- распорная втулка; 27- роликовый подшипник; 29- корпус осевого шарнира; 32- стопорная пластина; 35, 41- пружины; 36- шайба; 37- заглушка; 43, 55, 82- пресс-масленки; 45- собачка центробежного ограничителя свеса лопасти; 46- нижний упор; 47- нижний конус; 48, 49- пластины контровочные 52- серьга; 57- гидравлический демпфер; 60- кронштейн; 75- валик рычага поворота лопасти; 78, 79- распорные втулки; 83- рычаг поворота лопасти; 84- болт; 85 - втулка

2) Узел 3, соединяющий рычаг поворота лопасти 5 с автоматом перекоса расположен на удалении от оси горизонтального шарнира. Следовательно, при вращении лопасти относительно горизонтального шарнира она одновременно будет вращаться относительно осевого. Другими словами, если лопасть совершает маховые движения, одновременно изменяется ее угол установки. Угол установки при этом изменяется таким образом, чтобы аэродинамические силы снижали бы изменение угла взмаха. Например, если происходит увеличение угла взмаха b (лопасть "вымахивает" вверх), угол установки лопасти j снижается, подъемная сила лопасти снижается, уменьшая величину угла взмаха. Следовательно, можно сказать, что несущий винт вертолета Ми-8 имеет компенсатор взмаха.
Принцип работы компенсатора взмаха показан на рис._4.12.

Рис. 4.12. Схема работы компенсатора взмаха:
1- ось вращения несущего винта; 2- ось горизонтального шарнира; 3- тяга к автомату перекоса; 4- ось поворота лопасти

Количественно компенсация взмаха оценивается коэффициентом компенсатора взмаха:

У существующих вертолетов коэффициент компенсатора взмаха составляет 0,4…0,6. Компенсация взмаха позволяет снизить углы атаки профиля лопасти в азимуте 2700 и,следовательно,. увеличить скорость полета вертолета, предотвратить флаттер лопастей.

Общие сведения.

Рулевой винт предназначен для создания силы тяги, момент которой относительно центра масс вертолета уравновешивает реактивный момент несущего винта, а также обеспечивает путевой момент управления вертолетом.
При путевом равновесии вертолета момент силы тяги рулевого винта относительно центра масс вертолета равен реактивному моменту несущего винта.
При уменьшении или увеличении шага рулевого винта, которое осуществляется с помощью ножного управления, соответственно изменяется и тяга винта. Путевое равновесие вертолета нарушается, и вертолет разворачивается влево или вправо в зависимости от того, какой момент больше - реактивный момент несущего винта или момент тяги рулевого винта.
При полете на режиме самовращения несущего винта, когда реактивный момент несущего винта отсутствует, на вертолет действует момент от сил трения в опорах вала несущего винта, по направлению совпадающий с направлением вращения несущего винта. На этом режиме полета вертолета для путевого равновесия сила тяги рулевого винта должна быть направлена в противоположную сторону, и момент ее относительно центра масс вертолета равен моменту сил трения в опорах вала несущего винта. Поэтому рулевой винт - реверсивный, может использоваться не только как толкающий, но и как тянущий.
Рулевой винт является также органом статической путевой устойчивости вертолета, так как в полете ометаемый винтом диск положительно влияет на устойчивость вертолета.
Для равномерного распределения тяги по диску, ометаемому рулевым винтом в условиях косого обтекания, втулка винта имеет совмещенные горизонтальные шарниры типа "кардан", что позволяет лопастям совершать маховые движения относительно плоскости вращения втулки. Однако в результате отклонения плоскости вращения рулевого винта при маховых движениях лопастей появляется присущая простому кардану неравномерность вращения.
Наличие в конструкции втулки винта компенсатора взмаха с коэффициентом К = 1 приводит к уменьшению амплитуды маховых колебательных движений лопастей и, следовательно, снижает неравномерность вращения рулевого винта. Для изменения шага лопастей втулка винта имеет осевые шарниры. Привод рулевого винта производится от главного редуктора с помощью трансмиссии.
Лопасти рулевого винта имеют противообледенительное устройство электротеплового действия, обеспечивающее нормальную работу винта в условиях обледенения.
Рулевой винт состоит из втулки и трех лопастей (рис._5.1.).

Рис. 5.1. Рулевой винт:
1- втулка; 2- болты; 3- лопасть

Втулка рулевого винта.

Втулка рулевого винта предназначена для передачи крутящего момента на лопасти, а также для восприятия усилий от аэродинамических сил и передачи их на хвостовую балку. Втулка рулевого винта (рис._5.2.)

Рис. 5.2. Втулка рулевого винта:
1 -ползун; 2,12 - бронзовые втулки; 3 - ступица; 4 - ограничитель взмаха; 5. 11. 14 31 36 45 49 - гайки; 6, 32, 46, 48, 50 - роликовые подшипники; 7, 38, 41 регулировочные кольца; 8, 33, 37 - стаканы роликоподшипников; 9, 17, 40. 43 - армированные манжеты; 10 - пресс-масленка; 13 чехол; 15 - гайка-крышка; 16, 27 - шариковые подшипники; 18- поводок; 19 - тяга поворота лопасти; 20 - сферический подшипник; 21 - болт; 22 - масляный бачок; 23 - контрольный стакан; 24 - пробки; 25 - клапан; 26 - колпачковая гайка; 28 - валик; 29 - игольчатый подшипник; 30 - крышка; 34 - корпус кардана; 35 - траверса; 39 - шайба; 42, 44- - уплотнительные кольца; 47 - упорное кольцо; 51 - кольцо упорного подшипника; 52 - корпус осевого шарнира; 53- корпус втулки
состоит из ступицы, кардана, осевых шарниров, поводка с ползуном, тяг поворота лопасти.
Ступица 3 втулки - стальная, изготовлена за одно целое с фланцем, которым она при помощи болтов крепится к фланцу ведомого вала хвостового редуктора. На ступице установлены: ограничитель взмаха 4 и траверса 35, затянутые гайкой 11, которая фиксируется пластинчатым замком. Буртик гайки имеет кольцевую канавку для установки сальника, предотвращающего попадание грязи в полость ступицы. Внутри ступицы 3 имеются шлицы, по которым перемещается ползун 1. Направляющими ползуна являются бронзовые втулки 2 и 12, запрессованные в расточку ступицы. Во внутренние канавки втулок установлены резиновые уплотнительные кольца. В гайку 11 вмонтирована пресс-масленка, а во фланец ступицы 3 - клапан предельного давления для набивки и контроля смазки шлицевой пары.
Кардан втулки состоит из траверсы 35, корпуса 34 кардана и корпуса 53 втулки, изготовленных из легированной стали. Траверса 35 внутренними шлицами установлена на ступице 3. На двух цапфах траверсы смонтированы внутренние кольца конических роликовых подшипников 32 и регулировочные кольца 41, стянутые гайками 31. Регулировочные кольца 41 обеспечивают необходимый предварительный натяг подшипников.
Корпус 34 кардана имеет вид крестовины, во внутренние цилиндрические расточки которой запрессованы стальные стаканы 33 для установки наружных колец роликовых подшипников 32. Подшипники защищены от попадания пыли и влаги резиновыми армированными манжетами 40 и крышками 30, зафиксированными от осевого перемещения стопорными кольцами. Между крышкой 30 и наружным кольцом подшипника 32 установлено регулировочное кольцо. В резьбовые отверстия корпуса кардана и крышки 30 ввернуты пресс-масленки 10 для зашприцовки смазки в полость подшипника 6 и 32. На наружных цапфах корпуса кардана, ось которых составляет угол 90° с осью внутренней цилиндрической расточки корпуса, установлены стальные кольца под уплотнительные манжеты 9 и внутренние кольца конических роликовых подшипников 6. Наружные кольца этих подшипников закреплены в стальных стаканах 8 и 37, установленных в расточках корпуса 53 втулки. Стаканы закреплены в корпусе втулки гайками 5 и 36, законтренными стопорными шайбами. Предварительный натяг подшипников производится подбором по толщине регулировочных колец 7, 38 и шайбы 39.
Кардан втулки является совмещенным горизонтальным шарниром, общим для всех лопастей рулевого винта. Он обеспечивает наклон плоскости вращения корпуса втулки и лопастей на угол от -8° до + 10° от плоскости вращения ступицы 3.
Корпус 53 втулки имеет три цапфы, угол между осями которых равен 120°. Цапфы совместно с корпусами 52 осевых шарниров образуют осевые шарниры втулки. На цапфу напрессовываются упорное кольцо 47, на котором установлены специальный роликовый подшипник 46, гайка 45 и двухрядный упорный роликовый подшипник 48. Наружным кольцом подшипника 46, воспринимающего радиальные нагрузки от перерезывающих сил, является гайка 45 корпуса осевого шарнира. Упорное кольцо 47 зажимается на цапфе гайкой 49, законтренной пластинчатым замком. Момент затяжки гайки подобран таким образом, чтобы исключить раскрытие стыка этого соединения под действием центробежной силы и моментов, нагружающих осевой шарнир.
Беговыми дорожками для роликов подшипника 48 являются цементированные торцы гаек 45 и 49. Оси гнезд сепаратора этого подшипника повернуты от радиального направления на угол, равный 0°26". При вращении винта лопасти совершают колебательные движения относительно оси совмещенного горизонтального шарнира, а это вызывает не только качательное движение сепаратора подшипника 48, но и его непрерывное медленное вращение в одном направлении. Вследствие этого поверхность беговых дорожек гаек 45 и 49 изнашивается более равномерно, что позволяет значительно повысить надежность работы этого узла.
Предварительный натяг подшипника 48, воспринимающего центробежную силу лопасти и большую часть изгибающих моментов, осуществляется с помощью упорного роликового подшипника 50. Беговыми дорожками роликов этого подшипника являются поверхности торца гайки 49 и кольца 51, установленного в корпусе 52 осевого шарнира. Уплотнение полости осевого шарнира осуществляется кольцами 42 и 44, а также резиновой армированной манжетой 43, которая установлена в расточке гайки 45 и зафиксирована от осевого перемещения пружинным кольцом.
Корпус 52 осевого шарнира - стальной, пустотелый, снаружи имеет гребенку для крепления лопасти. В расточке бокового прилива корпуса на двухрядном шариковом 27 и игольчатом 29 подшипниках установлен валик 28 поворота лопасти. Внутренние кольца подшипников 27 и 29 через внутреннюю распорную втулку стянуты на валике 28 гайкой, наружные кольца этих подшипников через наружную распорную втулку зажаты в расточке прилива корпуса колпачковой гайкой 26. В головке валика установлены два шариковых радиальных подшипника, полость которых закрывается с торцов головки валика шайбами и связана с полостью подшипников 27 и 29 осевым сверлением в валике. На приливе корпуса имеется пресс-масленка для смазки подшипников валика 28.
Для обеспечения смазки подшипников осевого шарнира к корпусу шарнира специальным болтом 21 закреплен масляный бачок 22. Корпус бачка изготовлен из полиамида. На корпусе заделан контрольный стакан 23 из оргстекла, позволяющий определять наличие масла. Болт 21 имеет осевое и радиальные сверления, соединяющие полости бачка и осевого шарнира. На корпусе бачка выполнено глухое резьбовое отверстие с пробкой 24 из полиамида для заправки бачка маслом.
Узел поводка, обеспечивающий изменение шага рулевого винта, состоит из ползуна 1, поводка 18 и тяг 19 поворота лопастей. Поводок - стальной, своей ступицей запрессован на ползун 1, зафиксирован штифтом и гайкой 14. Поводок имеет три рычага, которые заканчиваются вилками для соединения с тягами 19. На ступице поводка установлена пресс-масленка для набивки смазки в полость подшипника 16. Ползун выполнен из легированной стали в виде пустотелого валика с наружными шлицами, соединяющими его со ступицей 3 втулки. В расточку головки ползуна в собственном корпусе установлена резиновая армированная манжета 17 и двухрядный радиально-упорный шариковый подшипник 16. Наружное кольцо подшипника совместно с буртиком корпуса манжеты зафиксировано резьбовой крышкой 15. В крышке имеется клапан предельного давления для предотвращения переполнения полости подшипника смазкой. Во внутреннее кольцо подшипника 16 установлена стальная втулка, которая монтируется на шток механизма изменения шага рулевого винта и совместно с кольцом затягивается на носке штока гайкой. Гайку контрят пластинчатой шайбой с обжатием ее с четырех диаметрально противоположных сторон и дополнительной установкой шплинта. Манжета узла подшипника предотвращает выбивание смазки из его рабочей полости. Выступающая из ступицы 3 часть ползуна между поводком и ступицей закрыта защитным резиновым чехлом 13.
Тяга 19 поворота лопасти, регулируемая по длине, состоит из вилки, стержня и ушкового наконечника. Стержень тяги имеет в средней части буртик с лысками под ключ и заканчивается резьбовыми участками с обоих концов. На стержень навернуты вилка и ушковый наконечник, фиксирующиеся контргайками. Вилка тяги соединена болтом с валиком 28, а ушковый наконечник с рычагом поводка 18. Соединение последнего с поводком осуществляется с помощью сферического шарнирного подшипника 20, установленного в отверстии ушка тяги. В головку пальца, стягивающего этот узел, ввернута масленка, через которую смазка по осевому и радиальному сверлениям в пальце и внутреннем кольце сферического подшипника подается в полость этого подшипника. Палец удерживается от проворачивания штифтом для предотвращения изнашивания. Сферический шарнир защищен от попадания пыли и влаги резиновым чехлом.
При изменении шага рулевого винта ползун 1, перемещаясь во втулках 2 и 12 в осевом направлении и вращаясь вместе со ступицей 3 через поводок 18 и тяги 19, поворачивает лопасти на определенный установочный угол, чем достигается изменение шага рулевого винта.

Лопасть.

Лопасть рулевого винта - цельнометаллическая, имеющая в плане прямоугольную форму. Лопасть не имеет аэродинамической и геометрической крутки, т. е. контуры сечений лопасти образованы профилем NАСА-23ОМ и установочные углы сечений постоянны по размаху.
Лопасть (рис._5.3.)

Рис. 5.3. Лопасть рулевого винта
1- комлевый наконечник; 2- пенопластовый вкладыш; 3- резиновый вкладыш; 4- лонжерон; 5- резьбовая втулка; 6- болт; 7- кронштейн; 8- штифт; 9- сотовый блок; 10- обшивка; 11- хвостовой стрингер;12- концевой обтекатель; 13- винт; 14- заглушка; 15- концевая нервюра; 16,19- шпильки; 17- анкерная гайка; 18- балансировочные грузы
состоит из лонжерона 4, хвостовой части, комлевого наконечника 1 и концевого обтекателя 12.
Лонжерон 4 изготовлен из алюминиевого сплава АВТ-1 и упрочнен методом наклепа. Наружная поверхность лонжерона механическим способом обработана до получения необходимого контура и полирована в продольном направлении.
К задней стенке лонжерона приклеена хвостовая часть лопасти. Хвостовая часть состоит из сотового блока 9, обшивки 10, хвостового стрингера 11 и концевой нервюры 15. Сотовый блок изготовлен из алюминиевой фольги толщиной 0,04 мм, пакет которой обработан в соответствии с контуром лопасти и растянут с образованием сот в виде шестигранников со стороной 5 мм. Снаружи сотовый блок оклеен обшивкой из двух слоев стеклоткани толщиной 0,3 мм. Стрингер 11 также изготовлен из двух слоев стеклоткани и наклеен снаружи вдоль хвостовой части лопасти на обшивку с заделкой торцов впотай. Концевая нервюра 15 изготовлена из авиаля. Стенкой она приклеена к наружному торцу сотового блока, а полками - обшивке хвостовой части. У комля лопасти соединение хвостовой части лонжероном усилено дюралюминиевым кронштейном 7, приклеенным к лонжерону и притянутым болтами 6.
В комлевой части лопасти к лонжерону закреплен стальной наконечник 1 с вкладышем 2, предназначенный для навески лопасти к втулке винта. Наконечник имеет гребенку с проушинами и две щеки, между которыми установлен лонжерон лопасти. Наконечник крепится к лонжерону штифтом 8 и восемью болтами 6, ввернутыми в резьбовые втулки 5.
Внутренняя полость лонжерона герметизирована. В комлевой части в торец лонжерона вклеен резиновый вкладыш 3, по контуру которого нанесен герметик. В концевой части лонжерона установлена заглушка 14 и имеются отверстия под пластины 18 балансировочных грузов, которые закреплены на шпильках 16 и 19. В концевой части лопасти установлена концевая нервюра 15, к которой винтами 13 через анкерные гайки 17 крепится концевой обтекатель 12, штампованный из алюминиевого сплава. Для предотвращения абразивного изнашивания на лобовой части обтекателя приклеена накладка из нержавеющей стали.
Лопасть рулевого винта оборудована электрическим нагревательным элементом, который наклеен снаружи на носок лонжерона и вписан в теоретический контур профиля. От механических повреждений нагреватель защищен слоем резины и оковкой из нержавеющей стали.

Техническое обслуживание.

Техническое обслуживание рулевого винта так же, как и несущего, предусматривает сохранение защитных покрытий втулки и лопастей, их целостность и надежность крепления, сохранение шарнирных моментов в сочленениях втулки, своевременное выявление дефектов и их устранение.
Лед, снег, иней с поверхности лопастей удаляются теплым воздухом от наземного подогревателя с температурой не выше 60° С с последующей протиркой поверхности насухо. Грязь устраняется чистой мягкой салфеткой, смоченной в теплой воде с 3%-ным раствором технического мыла. Масляные пятна удаляются салфеткой, смоченной в нефрасе с последующей протиркой чистой сухой салфеткой.
На рулевом винте контролируют: отсутствие механических повреждений, надежность контровки разъемных соединений, работу шарниров винта, состояние лопастей. При обнаружении трещин втулку рулевого винта следует заменить. Забоины, риски и царапины глубиной до 0,2 мм зачищаются шкуркой, заполировываются и покрываются бесцветным лаком. При выбивании смазки из-под пробок шарниров винта пробки подтягивают или на них заменяют уплотнительные прокладки.
Поверхностные забоины, риски и коррозионный налет без образования раковин на проушинах лопасти выводятся наждачной шкуркой с последующей полировкой пастой ГОИ и покрытием грунтом. На лакокрасочном покрытии материала обшивки лопастей допускаются потертости и царапины без повреждения стеклоткани с последующей зачисткой, грунтовкой и покраской.
Контроль качества приклейки обшивки к сотовому заполнителю, лонжерону, стрингеру и нервюре лопасти, а также противообледенительного устройства лопасти к лонжерону производится простукиванием молоточком и на ощупь, не снимая лопасти с втулки. Участок шириной 30 мм от хвостового стрингера проверке простукиванием не подлежит.
Допускаются к эксплуатации лопасти рулевого винта при нарушении склейки обшивки хвостового отсека с лонжероном, не выходящие на край отсека, общей площадью не более 16 см2 при одиночном нарушении склейки не более 4 см2. Нарушение склейки обшивки с сотовым заполнением не должно превышать по общей площади 30 см2 с каждой стороны отсека при одиночном нарушении склейки не более 5 см2. В том и другом случаях расстояние между двумя соседними нарушениями должно быть не менее 50 мм.
Вмятины на хвостовой части лопасти допускаются глубиной до 0,5 мм при наличии их не более трех и до 0,8 мм не более одной. Стрела прогиба хвостового стрингера может быть не более 3 мм. На законцовках допускаются плавные вмятины глубиной до 0,8 мм и царапины до 0,4 мм при длине не более 25 мм.
При контроле противообледенительного устройства лопасти не допускаются непроклеи между нагревательной накладкой и лонжероном, а также вспучивание резины.
Техническое обслуживание втулки винта предусматривает периодический замер зазора валиков и вилок рычагов поворота лопастей винта. При этом проверяются зазор валика рычага в плоскости тяги и в плоскости вращения винта, а также осевой зазор вилки тяги относительно валика рычага.
В первом случае лопасти винта устанавливают на максимальный угол (правая педаль вперед до упора). На бачок визуального контроля масла в осевом шарнире закреплено специальное приспособление
(рис._5.4.),

Рис. 5.4. Установка приспособления для замера люфта валиков и вилок рычагов поворота лопастей рулевого винта:
1,2,4- винты регулировки положения индикатора; 3- кронштейн;;5- индикатор; 6- винт-фиксатор; 7- скоба
фиксированное винтом 6 на пробке бачка. Ножка 5 индикатора приспособления с натягом 0,6 мм подведена к сферической поверхности (точка А) валика поворота лопасти и затянута винтами 1, 2, 4. Угол между плоскостью замера и ножкой индикатора должен быть не более 10°. Поворотом шкалы стрелку индикатора устанавливают на "0". Прикладывая к корпусу осевого шарнира усилие по часовой и против часовой стрелки, фиксируют крайние положения стрелки индикатора. По сумме показаний индикатора определяют зазор валика, который не должен превышать 0,45 мм.
Во втором случае аналогичным образом ножку индикатора приспособления с натягом 0,6 мм подводят к щеке (точка Б) валика поворота лопасти, после чего стрелку индикатора также устанавливают на 0. Покачивая валик в плоскости вращения винта к индикатору и от него, фиксируют крайние положения стрелки, суммарная величина показаний которой не должна превышать 0,45 мм.
После этого проверяют зазор валиков рычагов в плоскости тяги и в плоскости вращения винта двух других лопастей. В обоих случаях при обнаружении зазора, равного 0,43 мм, решается целесообразность дальнейшей эксплуатации втулки рулевого винта.
Проверку осевого зазора вилки тяги относительно валика рычага поворота лопасти ведут тем же приспособлением. Для проверки следует, перемещая индикатор в скобе 7 и кронштейне 3, установить ножку 5 индикатора на плоскость поверхности (точка В) вилки с натягом 0,6 мм. После затяжки винтов 1, 2, 4 поставить стрелку индикатора на "0" и, покачивая вилку в плоскости вращения винта к индикатору и от него с максимальным усилием, зафиксировать крайние положения стрелки индикатора. Зазор вилки определяют путем вычитания из суммарных показаний стрелки индикатора зазора валика рычага в плоскости вращения винта. Полученная величина является зазором вилки и не должна превышать 0,2 мм. Аналогично проверяют осевой зазор вилок тяг двух других осевых шарниров. Вопрос о целесообразности дальнейшей эксплуатации втулки решается при наличии зазора 0,18 мм.
Двухрядный шариковый подшипник, обеспечивающий независимость возвратно-поступательного движения штока от вращательного движения поводка втулки винта, является высоконагруженным конструктивным элементом. Поэтому при выполнении обслуживания втулки рулевого винта замеряют осевой зазор этого подшипника. Для выполнения работы следует расконтрить и отвернуть крышку ползуна и вынуть шплинт гайки штока редуктора. В резьбовую расточку ползуна завернуть крышку 5
(рис._5.5.)

Рис. 5.5. Установка приспособления для замера осевого люфта подшипника штока рулевого винта:
1- ножка индикатора; 2- корпус приспособления; 3,4- винт-фиксатор; 5- крышка приспособления
приспособления с моментом затяжки 4 кгс·м. На шестигранник крышки установить приспособление 2 и закрепить его винтами 4, а в расточку приспособления поставить индикатор и, создав натяг 0,4...0,5 мм, закрепить его винтом 3. После установки индикатора переместить его ножку 1 в сторону, противоположную индикатору, и стрелку индикатора поставить в положение 0. Переместить педали ножного управления вправо, а затем влево и зафиксировать при этом показания индикатора, сумма которых и образует величину зазора, который не должен превышать 0,08 мм. При зазоре 0,06 мм требуются дополнительное внимание и решение вопроса о дальнейшей эксплуатации винта. После проверки следует демонтировать приспособление, установить шплинт гайки штока и затянуть крышку ползуна с моментом (8 + 2) кгс·м, законтрить ее и зашприцевать в полость подшипника смазку ЦИАТИМ-201.
При проверке момента затяжки гаек крепления втулки рулевого винта к фланцу хвостового редуктора пользуются тарировочным ключом. Затяжку гаек ведут перекрестным чередованием с моментом 6...10 кгс·м.
В осевых шарнирах втулки рулевого винта при положительной температуре или при кратковременном ее понижении до -10° С применяют масло МС-20, а в зимнее время при температуре от 5 до -50° С - масло ВНИИ НП-25. Для контроля уровня масла каждую из лопастей устанавливают вертикально вниз и по контрольным стаканчикам проверяют уровень масла в осевом шарнире, который должен быть не ниже контрольной риски, нанесенной на стакане, и не выше 15 мм от его верхнего края.
В случае необходимости дозаправляют или заменяют масло в осевых шарнирах. При дозаправке лопасть устанавливают в заднее горизонтальное положение, и левую педаль перемещают вперед с целью выдвижения штока с ползуном. На корпусе осевого шарнира и контрольном стаканчике выворачивают пробки 1 (рис._5.6.)

Рис. 5.6. Заправка масла в осевой шарнир внутри рулевого винта:
1- пробка осевого шарнира; 2- баллон; 3- колпачок вентиляционной трубки баллона; 4- пробка бачка осевого шарнира
и 4 и в отверстие корпуса устанавливают приспособление, из баллона 2 которого производят дозаправку шарнира маслом. После этого лопасть поворачивают на; 15...20° вверх, приспособление переставляют в отверстие стаканчика и масло доливают до его верхнего уровня. При замене масла в осевом шарнире лопасть устанавливают на 10...15° выше горизонтального положения в направлении к фюзеляжу. На корпусе осевого шарнира подвешивают емкость и выворачивают пробки 1 и 4, обеспечивающие слив масла из шарнира. Для заправки шарнира лопасть устанавливают в горизонтальное положение. При этом валик рычага поворота лопасти должен находиться в верхнем положении.
Установить заправленный чистым маслом баллон 2 приспособления в резьбовое отверстие корпуса шарнира, предварительно сняв с него колпачок 3 вентиляционной трубки. Отвернуть пробку бачка с целью суфлирования полости шарнира и заправить шарнир маслом путем полного слива последнего из баллона приспособления. Для ускорения заправки шарнира масло сжимают стенки полиэтиленового баллона приспособления с одновременным закрытием его вентиляционной трубки. После полной заправки шарнира маслом по контрольным стаканчикам бачка проверяют уровень масла. Аналогичным путем заменяют масло в других осевых шарнирах.
Карданный шарнир, подшипники штока, поводка и валиков осевых шарниров, а также шлицы ползуна смазывают смазкой ЦИАТИМ-201 путем зашприцовки ее рычажно-плунжерным шприцом через пресс-масленки узлов втулки.

Общие сведения.

Трансмиссия (рис._6.1.)

Рис. 6.1. Трансмиссия вертолета
1- двигатели; 2- вентилятор; 3- главный редуктор; 4- хвостовой вал трансмиссии; 5- промежуточный редуктор; 6- хвостовой редуктор
предназначена для передачи мощности двигателей на несущий и рулевой винты с необходимыми частотами вращения, соответствующими наивыгоднейшим условиям работы винтов.
Основными агрегатами трансмиссии являются: главный редуктор ВР-8А, промежуточный редуктор ПР-8, хвостовой редуктор ХР-8, хвостовой вал трансмиссии, тормоз несущего винта и вал привода вентилятора 2.
Крутящий момент от двигателей 1 к главному редуктору 3 передается через две его муфты свободного хода, которые автоматически отключают один или оба двигателя от редуктора в случаях понижения частоты вращения свободных турбин или останова двигателей (двигателя). Это необходимо для обеспечения перехода несущего винта на режим самовращения с целью посадки вертолета. Главный редуктор передает крутящий момент на несущий винт и агрегаты, установленные на редукторе.
Передача крутящего момента на рулевой винт осуществляется хвостовым валом 4 трансмиссии через промежуточный 5 и хвостовой 6 редукторы.

Главный редуктор ВР-8А.

Главный редуктор предназначен для передачи крутящего момента от двигателей к несущему винту вертолета, а также для привода агрегатов, установленных на редукторе.
Понижение частоты вращения в главном редукторе достигается применением трех ступеней редукции.
Первая ступень представляет собой два ведущих цилиндрических косозубых колеса, которые приводятся во вращение от двигателей и находятся в зацеплении с третьим, общим для них ведомым зубчатым колесом. Вторая ступень редукции состоит из двух конических зубчатых колес со спиральными зубьями. Третья ступень редукции выполнена по схеме замкнутого дифференциального механизма, состоящего из дифференциала и замыкающей цепи дифференциала.
От главного редуктора обеспечивается привод ряда агрегатов, работа которых возможна и в случае отказа силовой установки. Кинематическая схема редуктора представлена на рис._6.2.

Рис. 6.2. Кинематическая схема редуктора:
а - привод генератора СГО-ЗОУ-4; б, г - приводы датчиков счетчиков оборотов; в, л - приводы гидронасосов НШ-39М; д - приводы от двигателей; е - муфты свободного хода; ж - привод вентилятора; ;з - привод несущего винта; и - привод рулевого винта; к - привод компрессора АК-50ТЗ; м -привод масляного агрегата; с-запасной привод; 1-3 - зубчатые колеса привода генератора; 4-9, 31-34 - зубчатые колеса приводов агрегатов, установленных на левой стороне редуктора; 10, 11, 16-зубчатые колеса первой ступени редукции; 12-15 - зубчатые колеса привода вентилятора; 17 - ведомое зубчатое колесо дифференциала; 18 - сателлит; 19 - двойное зубчатое колесо; 20 - промежуточное зубчатое колесо замыкающей цепи дифференциала; 21, 36 - зубчатые колеса II ступени редукции; 22, 35 - зубчатые колеса привода рулевого винта; 23-29 - зубчатые колеса привода агрегатов, установленных на правой стороне редуктора; 30-ведущее зубчатое колесо привода агрегатов; 37 - нижний ненец двойного зубчатого колеса; 38- ведущее зубчатое колесо дифференциала

Главный редуктор установлен на потолочной панели фюзеляжа вертолета и закреплен к узлам силовых шпангоутов при помощи рамы.
Редуктор (рис._6.3.)

Рис. 6.3. Продольный разрез редуктора ВР-8А:
1, 2- ведущие зубчатые колеса второй и первой ступени; 3, 5 - ведомый и ведущий валы муфты свободного хода; 4 - сепаратор с роликами; 6 - корпус подшипника; 7- шлицевая втулка; 8 - сферическая пята; 9-рессора привода вентилятора; 10, 13 - ведущее и ведомое зубчатые колеса привода вентилятора; 11 - промежуточные колеса привода вентилятора; 12- крышка привода вентилятора; 14 - шлицевый фланец привода; 15 - передняя крышка корпуса; 16, 29 - ведомые зубчатые колеса I и II ступени; 17 - корпус редуктора; 18 - корпус вала несущего винта; 19 - колоколообразное зубчатое колесо; 20, 45 - верхний и нижний венцы двойного зубчатого колеса; 21 - корпус сателлитов; 22-вал несущего винта; 23 - маслоперепускная труба; 24 - крышка; 25 - ведущее зубчатое колесо дифференциала; 26 - сателлит; 27-коллекторы маслосистемы; 28-промежуточные зубчатые колеса; 30 - вертикальный вал; 31 - корпус привода рулевого винта; 32 - ведомое зубчатое колесо привода рулевого винта; 33- шлицевый фланец привода; 34 - корпус лабиринтного уплотнения; 35 - ведущее зубчатое колесо привода рулевого винта; 36- ведущее зубчатое колесо приводов агрегатов; 37 - сетчатый фильтр; 38 - поддон редуктора; 39 - маслотрубопровод; 40- магнитная пробка; 41, 42 - нижняя и верхняя маслоперепускные втулки; 43- шлицевая втулка; 44 - корпус промежуточных зубчатых колес; 46 - опора двойного зубчатого колеса
состоит из следующих основных узлов: картера, двух муфт свободного хода, привода вала несущего винта, вала несущего винта, привода рулевого винта и приводов агрегатов.
Картер редуктора является силовым элементом, передающим аэродинамические силы от несущего винта на фюзеляж.
Картер отлит из магниевого сплава. Он состоит из корпуса 17 редуктора, корпуса 18 вала 22 несущего винта и поддона 38 редуктора.
Корпус 17 редуктора в верхней части имеет снаружи силовой пояс с пятью фланцами для крепления подредукторной рамы и фланец со шпильками для соединения с корпусом 18 вала 22 несущего винта.
Внутри корпуса редуктора выполнены цилиндрическая расточка с фланцем для установки нижней половины корпуса 44 промежуточных зубчатых колес и вертикальная стенка с расточкой под задний роликоподшипник вала конического зубчатого колеса 1.
В цилиндрических расточках передних приливов корпуса установлен корпус подшипников вала конического зубчатого колеса 1 второй ступени и роликовые подшипники ведомых валов муфт свободного хода.
К переднему фигурному фланцу корпуса редуктора крепят корпус зубчатых колес 2 и 16 первой ступени и муфт свободного хода, а также крышку 12 привода вентилятора. На боковой поверхности корпуса ввернут штуцер для установки датчика давления масла.
В нижней части корпуса редуктора расположена горизонтальная стенка, в центральную расточку которой запрессована обойма роликового и шарикового подшипников вертикального вала 30. Кроме того, в расточках горизонтальной стенки установлены стаканы подшипников валов конических зубчатых колес приводов агрегатов. К фланцу нижней части корпуса крепят поддон 38 редуктора.
Сзади в приливе корпуса редуктора выполнена цилиндрическая расточка для установки корпуса 31 привода рулевого винта. По обеим сторонам корпуса имеются фланцы для крепления боковых крышек приводов. С целью подвода масла на смазку деталей механизма редуктора в стенках его корпуса выполнены каналы с жиклерами и форсунками.
Корпус 18 вала несущего винта в верхней части имеет цилиндрическую расточку и фланец. В расточку корпуса запрессована стальная ступенчатая обойма, в которую вмонтирован радиальный роликовый и радиально-упорный шариковый подшипник вала несущего винта. На корпусе просверлены отверстия для прохода болтов крепления опорного фланца, фиксирующего наружное кольцо шарикоподшипника вала несущего винта в обойме. Этими же болтами крепят и крышку 24 с сальником, закрывающую внутреннюю полость картера сверху. Напрессованный на вал несущего винта конический отражатель совместно с конической поверхностью крышки 24 образует влагоуплотнительный лабиринт. В крышке просверлены отверстия для прохода болтов крепления направляющей автомата перекоса.
В задней части корпуса вала несущего винта расположены фланцы для крепления кронштейна гидроусилителей и кронштейна рычага общего автомата перекоса.
В нижней части корпус вала несущего винта имеет фланец для соединения с корпусом редуктора. В боковое отверстие корпуса ввернут суфлер, сообщающий внутреннюю полость картера редуктора с атмосферой.
Поддон 38 редуктора, являющийся одновременно масляным баком, установлен в нижней части редуктора. Поддон отлит из магниевого сплава, в верхней части имеет фланец для крепления к корпусу редуктора и внутренний фланец для установки сетки 37.
Внутри поддона отлита фигурная стенка с отверстиями, отделяющая полость с нагретым маслом, сливающимся из картера редуктора, от полости холодного масла. В поддоне имеются ряд приливов с каналами для прохода масла и колодец для установки масляного фильтра.
В центральное отверстие поддона запрессована маслоперепускная втулка 41, в проточки которой заделаны две трубы маслопровода 39. В стенке маслоперепускной втулки 41 выполнены отверстия для прохода масла из кольцевой канавки центрального отверстия поддона в кольцевую полость маслопровода. В нижней части поддона имеется фланец для крепления масляного агрегата редуктора.
В передней части поддона отлит колодец, в который установлен масляный фильтр тонкой очистки. Справа на боковой поверхности поддона имеется фланец для крепления заливной горловины. В горловине установлены сетчатый фильтр и крышка, удерживаемая в закрытом положении траверсой. Для контроля уровня масла в редукторе на заливной горловине установлено масломерное стекло. Кроме того, на поддоне выполнены фланец с отверстием для крепления патрубка подвода масла из радиаторов и два резьбовых отверстия для установки датчиков температуры масла. В отверстиях боковой поверхности поддона размещены три магнитные пробки 40, предназначенные для улавливания металлических частиц, попадающих в масло.
Привод вала несущего винта состоит из муфт свободного хода, цилиндрической передачи I ступени, конической передачи II ступени и дифференциально-замкнутой передачи.III ступени редуктора.
В конструкции главного редуктора предусмотрены две муфты свободного хода, каждая из которых состоит из втулки 7, ведущего вала 5, сепаратора с роликами 4, ведомого вала 3, корпуса 6 и деталей маслоуплотнения.
Механизмы муфт свободного хода собраны в расточках передней крышки 15, закрепленной к корпусу картера. Спереди к крышке крепят два корпуса 6 шариковых подшипников ведущих валов муфт.
Ведущий вал 5 муфты свободного хода - стальной, переменного сечения, опирается на два подшипника: шариковый, установленный в расточке корпуса 6, и роликовый, установленный внутри ведомого вала 3 муфты свободного хода. В передней части ведущего вала 5 нарезаны шлицы для установки втулки 7, которая совместно с маслоперепускным кольцом и внутренним кольцом шарикоподшипника закреплена на ведущем валу. Для предотвращения выбивания масла из полости муфты на ступице шлицевой втулки 7 смонтирован уплотнительный узел. Средняя часть ведущего вала представляет собой звездочку с 16 площадками, которые имеют специальный профиль с цементированной поверхностью для стальных цилиндрических роликов сепаратора 4.
Сепаратор муфты свободного хода предназначен для одновременного включения в работу всех роликов. Сепаратор установлен на звездочке ведущего вала и в осевом направлении может перемещаться в небольших пределах между разрезными стопорными кольцами, установленными в канавках на цилиндрической поверхности звездочки. В задней части сепаратора выполнены выступы, входящие в пазы на цилиндрической поверхности звездочки ведущего вала. Такое сочленение применено для ограничения хода роликов с сепаратором при выключении муфты свободного хода.
Ведомый вал 3 - стальной, пустотелый, переменного сечения. Он установлен на двух подшипниках: шариковом радиально-упорном и роликовом радиальном. Передняя часть ведомого вала развернута в обойму, имеющую внутреннюю цилиндрическую расточку.
Втулка 7 предназначена для присоединения рессоры главного привода двигателя к ведущему валу муфты свободного хода. Она изготовлена из легированной стали и имеет в передней части наружные сферические цементированные шлицы, соединяемые при сочленении с ответными внутренними шлицами рессоры двигателя.
Для устранения продольных колебаний приводной рессоры внутри стакана, запрессованного в расточку ведущего вала муфты с наружной стороны, установлена пружина, отжимающая рессору в сторону двигателя через пяту 8.
Включение и выключение муфты свободного хода происходят автоматически в зависимости от скорости вращения ведущего и ведомого валов. При вращении ведущего вала происходит заклинивание роликов между рабочими поверхностями звездочки ведущего вала и обоймой ведомого вала. При этом ведущий и ведомый валы муфты начинают вращаться с одинаковой частотой вращения (включение муфты). Когда частота вращения ведущего вала начнет уменьшаться (что характеризует уменьшение оборотов двигателя), а ведомый вал вследствие инерции вращения винтов и трансмиссии будет продолжать вращаться и обгонять ведущий вал, ролики выйдут из заклинивания и установятся во впадины звездочки ведущего вала (выключение муфты).
С ведомых валов муфт свободного хода мощность обоих двигателей передается через ведущие зубчатые колеса 2 ступени I редукции на общее ведомое зубчатое колесо 16.
Цилиндрическая передача I ступени состоит из двух ведущих зубчатых колес 2 и ведомого зубчатого колеса 16.
Ведущее зубчатое колесо 2 имеет цилиндрический венец с зубьями наружного зацепления и ступицу с внутренними шлицами для крепления на ведомом валу муфты свободного хода. Ведомое колесо 16 состоит из зубчатого колеса и опорного диска, который своей ступицей напрессован на ступицу зубчатого колеса и прикреплен к нему болтами. Опорный диск увеличивает жесткость ведомого зубчатого колеса при незначительной его массе. Во внутренней расточке ступицы колеса имеются шлицы для установки его на вал ведущего конического зубчатого колеса II ступени.
Ведомое зубчатое колесо 16 ступени I редукции передает суммарный крутящий момент от обоих двигателей на вал ведущего конического зубчатого колеса 1 ступени II редукции. Ступень II редуктора составляют ведущее 1 и ведомое 29 конические зубчатые колеса, а также вертикальный вал 30.
Ведущее коническое зубчатое колесо 1 изготовлено совместно с валом. Его устанавливают на трех подшипниках: двух радиальных роликовых и одном радиально-упорном шариковом. Внутреннее кольцо заднего роликового подшипника закреплено гайкой на валу колеса, а наружное установлено в обойме, запрессованной в расточку корпуса редуктора.
В передней части на вал ведущего зубчатого колеса установлены внутренние кольца передних подшипников вала с регулировочным кольцом между ними, а на шлицах - ведомое зубчатое колесо 16 ступени I, закрепленное гайкой. Наружные кольца передних подшипников вала зубчатого колеса 1 установлены в стальной обойме, запрессованной в цилиндрическую расточку корпуса подшипников. Наружное кольцо роликового подшипника запрессовано в обойму и зафиксировано от осевого перемещения разрезным стопорным кольцом, установленным в канавке обоймы. Наружное кольцо упорного шарикового подшипника установлено в обойме с радиальным зазором и зафиксировано от осевого перемещения упорным фланцем, закрепленным на шпильках корпуса подшипников. Такая установка шарикоподшипника разгружает его от восприятия радиальных нагрузок, и подшипник воспринимает только осевые нагрузки, действующие на вал зубчатого колеса 1.
В передней части внутри вала ведущего зубчатого колеса 1 имеется внутренний буртик, в цилиндрической расточке которого нарезаны эвольвентные шлицы для установки рессоры 9 привода вентилятора.
Ведомое коническое зубчатое колесо 29 ступени II изготовлено из легированной стали и имеет зубчатый венец с цементированными спиральными зубьями. В расточке ступицы колеса нарезаны эвольвентные шлицы и имеется цилиндрическая цементирующая поверхность для установки зубчатого колеса на вертикальный вал 30, который выполнен из легированной стали и имеет изменяющийся по длине диаметр. Вал опирается на два роликовых и один радиально-упорный шариковый подшипники. Внутренние кольца роликовых подшипников установлены на валу, а шарикового - на хвостовике ведущего зубчатого колеса 36 приводов агрегатов. Наружное кольцо верхнего роликового подшипника установлено в центральной расточке нижней половины корпуса зубчатых колес и от осевого перемещения зафиксировано разрезным стопорным кольцом. Наружные кольца нижних подшипников вала установлены в одной общей стальной обойме, запрессованной в центральную расточку горизонтальной перегородки корпуса 17 редуктора. От осевого перемещения наружные кольца роликового и шарикового подшипников удерживаются специальным фланцем, закрепленным на шпильках перегородки снизу.
На наружной поверхности верхней части вала 30 имеются упорный буртик, цилиндрическая часть, участок с эвольвентными шлицами и резьбовой участок. На цилиндрическую часть вала напрессовано внутреннее кольцо верхнего роликового подшипника, а на шлицах установлено ведомое коническое зубчатое колесо 29 ступени II, детали зажаты на валу гайкой, законтрены винтами, ввернутыми в вал 30 через пазы гайки.
Внутри верхней части вала 30 имеются цилиндрическая расточка и внутренние эвольвентные шлицы. В цилиндрической расточке установлены наружное кольцо нижнего роликового подшипника вала 22 несущего винта и переходная шлицевая втулка 43. Между ними проложено опорное кольцо, ограничивающее нижнее положение шлицевой втулки. Перемещение шлицевой втулки вверх ограничивается стопорным кольцом, установленным в канавке расточки верхней части вала 30. На нижней части вала снаружи имеется буртик, цилиндрические и шлицевые площадки. На верхние шлицы вала посажено ведущее коническое зубчатое колесо 35 привода рулевого винта, которое упирается в буртик вала через регулировочное кольцо. Кольцо обеспечивает необходимую регулировку зубчатого зацепления привода рулевого винта. На цилиндрический участок вала установлены упорное кольцо и внутреннее кольцо нижнего роликового подшипника. На нижнем шлицевом поясе установлено ведущее зубчатое колесо 36 приводов агрегатов, несущее на цилиндрическом участке своего хвостовика внутренние кольца радиально-упорного шарикоподшипника. Установленные на нижней части вала 30 детали стянуты гайкой и фиксируются от проворачивания пластинчатым замком.
Дифференциально-замкнутая передача III ступени редуктора состоит из ведущего цилиндрического зубчатого колеса, пяти сателлитов 26, двойного зубчатого колеса, семи промежуточных зубчатых колес и колоколообразного зубчатого колеса 19 с внутренним зацеплением. Ведущим звеном дифференциальной ступени является зубчатое колесо 25, передающее крутящий момент на пять сателлитов 26, установленных на корпусе 21, жестко связанном с валом 22 несущего винта. С сателлитов 26 часть мощности передается непосредственно на вал 22 несущего винта, другая часть мощности с них передается через двойное зубчатое колесо на семь промежуточных зубчатых колес, приводящих во вращение колоколообразное зубчатое колесо 19, связанное с валом 22 несущего винта.
Ведущее зубчатое колесо 25 дифференциальной ступени редуктора представляет стальной полый вал, имеющий в нижней части наружные эвольвентные шлицы, а в верхней - цилиндрический зубчатый венец с цементированными зубьями. Шлицами оно соединяется с валом 30 редуктора через шлицевую втулку и от осевого перемещения удерживается с одной стороны внутренним буртиком втулки, с другой - опорной втулкой, установленной в расточке шлицевой втулки и закрепленной специальной гайкой.
Сателлит 26 дифференциала представляет собой стальное цилиндрическое зубчатое колесо с цементированными зубьями наружного зацепления. Сателлиты устанавливаются в корпусе 21 на двух радиальных роликовых подшипниках каждый. Торцы ступицы сателлита имеют шлицы для удерживания от проворачивания специального болта, которым сателлит крепится в корпусе.
Корпус сателлитов состоит из двух половин: верхней и нижней, соединенных между собой. Каждая половина корпуса сателлита представляет собой стальной диск с пятью цилиндрическими гнездами для установки наружных колец роликовых подшипников сателлитов. Верхняя половина корпуса имеет венец с внутренними шлицами для соединения с ответными шлицами вала несущего винта и наружный шлицевый венец для установки колоколообразного зубчатого колеса 19. Кроме шлицевой связи, соединение корпуса 21 сателлитов с валом 22 несущего винта осуществляется двумя рядами специальных болтов.
Сателлиты установлены в корпусе 21 при монтаже его половин. Внутренние кольца роликовых подшипников сателлитов напрессовывают на ступицы сателлитов и закрепляют болтами, под гайки которых подкладывают стальные опорные шайбы с торцовыми шлицами. На внутренней торцовой поверхности головок болтов крепления сателлитов также расположены торцовые шлицы. Это позволяет жестко фиксировать внутренние кольца подшипников сателлитов относительно их ступиц.
Двойное зубчатое колесо состоит из верхнего 20 и нижнего 45 зубчатых колес, соединенных между собой опорой 46. Верхнее зубчатое колесо 20 изготовлено из легированной стали и имеет зубчатый венец внутреннего зацепления и фланец, которым колесо соединено с фланцем опоры. Опора представляет собой диск, в верхней части которого имеется соединительный фланец для установки верхнего зубчатого колеса 20, в нижней - ступица с цилиндрической расточкой, в которой нарезаны шлицы. Нижнее зубчатое колесо - пустотелое, в верхней части имеет наружные шлицы с кольцевой канавкой, а в нижней - цилиндрический зубчатый венец наружного зацепления. Во внутреннюю цилиндрическую расточку зубчатого колеса установлено наружное кольцо радиального шарикового подшипника, являющегося опорой для этого зубчатого колеса. Внутреннее кольцо этого подшипника зажато на наружной цилиндрической поверхности шлицевой втулки 43 гайкой.
На шлицы нижнего зубчатого колеса установлена опора двойного зубчатого колеса, которую фиксируют от осевого перемещения пластинами, входящими в кольцевую канавку зубчатого колеса и закрепленными винтами к внутреннему фланцу опоры.
Соединение опоры с верхним зубчатым колесом 20 осуществляется по их фланцам болтами.
Нижнее зубчатое колесо приводит во вращение семь промежуточных зубчатых колес 28, которые по конструкции аналогичны сателлитам.
Корпус 44 промежуточных зубчатых колес состоит из верхней и нижней половин. В нижней половине корпуса имеется семь гнезд для установки наружных колец нижних радиальных роликовых подшипников промежуточных зубчатых колес 28 замыкающей цепи дифференциала. Наружные кольца верхних роликовых подшипников этих зубчатых колес установлены в расточках верхней половины корпуса зубчатых колес. Обе половины корпуса зубчатых колес соединены между собой болтами, крепятся к корпусу редуктора и воспринимают ту часть реактивного момента несущего винта, которая возникает в замыкающей цепи дифференциала.
Промежуточные зубчатые колеса 28 находятся в зацеплении с колоколообразным зубчатым колесом 19 замыкающей цепи дифференциала. Зубчатое колесо 19-стальное, колоколообразной формы, в нижней части имеет зубчатый венец внутреннего зацепления, а в верхней - ступицу с внутренними эвольвентными шлицами и кольцевой канавкой. Колоколообразное зубчатое колесо установлено на шлицах верхней половины корпуса 21 сателлитов и фиксируется от осевого перемещения замком. Такая установка зубчатого колеса 19 позволяет ему самоцентрироваться при работе редуктора.
Вал 22 несущего винта - стальной, пустотелый, в средней части развернут в диск с наружными шлицами для установки и крепления корпуса сателлитов 21. На верхней части вала, прилегающей к диску, имеются наружный буртик, цилиндрический пояс и резьба. На этот участок последовательно устанавливают регулировочное кольцо, внутреннее составное кольцо радиально-упорного шарикового подшипника, регулировочное кольцо, внутреннее кольцо радиального роликового подшипника и гайку, навернутую на резьбу вала.
Радиально-упорный шариковый подшипник воспринимает осевые и радиальные нагрузки от несущего винта, а роликовый подшипник воспринимает радиальные нагрузки, частично разгружая от этих нагрузок шариковый подшипник.
На носке вала 22 расположен упорный буртик, эвольвентные шлицы и резьба, предназначенные для установки и крепления несущего винта вертолета.
Коническая нижняя часть вала заканчивается хвостовиком, на наружной поверхности которого имеются упорный буртик, цилиндрическая часть и резьба, необходимые для монтажа и крепления внутреннего кольца роликового подшипника вала несущего винта.
В цилиндрическую расточку нижней части вала несущего винта 22 запрессована и зафиксирована маслоперепускная труба 23, которая центрируется в полости вала двумя цилиндрическими поясками, расположенными на ее концах. Уплотнение масляной полости, образованной стенками трубы и вала несущего винта, обеспечивается резиновыми кольцами, установленными в кольцевых канавках цилиндрических поясков трубы. Внутри нижнего конца трубы 23 установлены резиновая армированная манжета и маслоуплотнительная втулка, зафиксированные стопорным кольцом. Снизу в трубу вала запрессована и законтрена стопором стальная маслоперепускная втулка, по внутренней поверхности которой работает шесть чугунных маслоуплотнительных колец перепускной маслоуплотнительной втулки маслопровода 39. В перепускной маслоуплотнительной втулке маслопровода и маслоперепускной втулке трубы вала несущего винта предусмотрены радиальные и осевые отверстия для прохода масла.
Привод рулевого винта состоит из ведущего конического зубчатого колеса 35, ведомого конического зубчатого колеса 32, корпуса 31 привода, конических роликовых подшипников, шлицевого фланца 33 и узла уплотнения.
Ведущее коническое зубчатое колесо 35 имеет на ступице внутренние шлицы, которыми оно соединено со шлицами вала 30 редуктора с предварительным нагревом зубчатого колеса перед соединением.
Ведомое коническое зубчатое колесо 32 выполнено вместе с пустотелым валиком привода. В передней части колесо имеет конический зубчатый венец наружного зацепления. На цилиндрическую часть валика, прилегающую к диску зубчатого венца, напрессовано внутреннее кольцо конического роликового подшипника и зажато на валике гайкой, законтренной пластинчатым замком. На хвостовике валика ведомого конического зубчатого колеса имеются наружный буртик, цилиндрическая часть и шлицевый участок. Сюда устанавливают регулировочное кольцо, внутреннее кольцо конического роликового подшипника, маслоотражатель и шлицевый фланец 33, которые зажимаются на хвостовике гайкой, ввернутой во внутреннюю резьбу хвостовика и законтренной пластинчатым замком. Во внутренней полости валика установлена дюралюминиевая заглушка.
Шлицевый фланец 33 имеет квадратный фланец с четырьмя отверстиями для присоединения хвостового вала трансмиссии и хвостовик с маслогонной резьбой. С внутренней стороны фланца нарезаны шлицы.
Корпус 31 привода рулевого винта отлит из магниевого сплава, наружным фланцем его крепят на шпильках фланца задней части корпуса 17 редуктора. Между фланцами корпусов 17 и 31 установлено регулировочное кольцо. Наружный фланец корпуса 31 привода имеет отверстия под шпильки крепления и отверстия с запрессованными бронзовыми резьбовыми втулками для съемника. С заднего торца в корпус привода ввернуты шпильки для крепления корпуса 34 лабиринтного уплотнения.
На поверхности корпуса привода обработаны два цилиндрических пояса, которыми корпус центрируется в расточке корпуса редуктора. Между корпусом привода и внутренней поверхностью расточки корпуса редуктора образуется кольцевая масляная полость с установленной в корпусе привода форсункой.
В расточках передней и задней частей корпуса привода запрессованы стальные обоймы, в которые установлены и зафиксированы наружные кольца переднего и заднего конических роликовых подшипников. Сзади к корпусу привода на шпильках укреплен корпус 34 лабиринтного уплотнения. В корпусе 34 выполнены цилиндрические расточки: в передней установлен маслоотражатель, две задние в сочетании с маслогонной резьбой шлицевого фланца 33 образуют двухступенчатое лабиринтное уплотнение.
Привод вентилятора осуществляется четырьмя последовательно связанными цилиндрическими прямозубыми колесами наружного зацепления 10, 11 и 13, установленными в полости, образованной передней крышкой 15 картера и крышкой 12.
Все зубчатые колеса привода вентилятора изготовлены из легированной стали и имеют зубчатые венцы и цапфы с осевыми отверстиями для облегчения. Каждое зубчатое колесо устанавливают на двух радиальных роликовых подшипниках. Внутренние кольца подшипников напрессованы на обработанные цилиндрические участки цапф зубчатых колес, наружные установлены в стальных обоймах, запрессованных в расточки гнезд крышек 12 и 15.
Цапфа ведущего зубчатого колеса имеет внутренние шлицы для соединения со шлицами рессоры 9. Ведомое зубчатое колесо имеет хвостовик для монтажа шлицевого фланца 14, который совместно с маслоотражателем и внутренним кольцом переднего роликового подшипника фиксируется на хвостовике специальной гайкой. Уплотнение выхода шлицевого фланца 14 вентилятора осуществляется маслоотражателем и двухступенчатым лабиринтным уплотнением.
Приводы агрегатов редуктора служат для обеспечения работы основных систем вертолета в случае отказа двигателей.
На крышке привода агрегатов, расположенной на левой стороне редуктора, установлены два датчика Д-2 счетчиков оборотов и гидравлический насос НШ-39М дублирующей гидросистемы. На отдельном фланце корпуса закреплен генератор переменного тока СГО-ЗОУ-4.
На крышке привода агрегатов, расположенной на правой стороне редуктора, установлены: воздушный компрессор АК-50ТЗ, гидравлический насос НШ-39М основной гидросистемы и дополнительный привод.
Привод агрегатов, установленных на корпусе редуктора, осуществляется от центрального зубчатого колеса с наружным зацеплением, установленного на шлицах вертикального вала редуктора.
Ведущее зубчатое колесо 1 (рис._6.4.)

приводов агрегатов приводит во вращение два цилиндрических зубчатых колеса 3 и 10, установленных на шлицах валиков конических зубчатых колес 7 и 8.
Цилиндрическое зубчатое колесо 3 через пару конических зубчатых колес 6 и 7 передает вращение на агрегаты, установленные с левой стороны редуктора, а зубчатое колесо 10 через пару конических зубчатых колес 8 и 9- на агрегаты, установленные на правой стороне редуктора.
Коническое зубчатое колесо 7 консольно установлено на конических роликовых подшипниках в стальном стакане 5. Между внутренними кольцами подшипников имеются распорная втулка и регулировочное кольцо 4, подбором толщины которого достигается предварительный натяг роликовых подшипников. Установленные детали на валике зубчатого колеса стянуты гайкой.
Хвостовик валика конического зубчатого колеса 7 имеет, наружные шлицы, на которые установлена шлицевая втулка 2 привода масляного агрегата редуктора. От осевого перемещения шлицевая втулка фиксируется разрезным стопорным кольцом. Стальной стакан 5 выполнен вместе с фланцем, которым он на шпильках закреплен в расточке горизонтальной перегородки корпуса редуктора. Под фланец стакана 5 установлено регулировочное кольцо, подбором толщины которого регулируется зазор в зацеплении зубчатых колес 6 и 7.
Между стенкой стакана и внутренней поверхностью расточки горизонтальной стенки корпуса редуктора образуется кольцевой канал для прохода масла на смазку деталей приводов.
Коническое зубчатое колесо 8 конструктивно выполнено аналогично коническому колесу 7 и смонтировано на шпильках в правой расточке горизонтальной перегородки корпуса редуктора.
Приводы агрегатов левой крышки 1 (рис._ 6.5.)

получают вращение от конического зубчатого колеса 2, на шлицевом хвостовике которого установлено и закреплено гайкой ведущее цилиндрическое колесо 10. От него вращение передается на зубчатое колесо.9 привода гидронасоса, от которого через двойное зубчатое колесо 5 и 8 приводятся во вращение зубчатые колеса б приводов датчиков счетчиков оборотов.
Коническое зубчатое колесо 2 установлено на двух конических роликовых подшипниках, наружные кольца которых запрессованы в расточках стакана 3, а внутренние кольца с распорной втулкой между ними, регулировочным кольцом и зубчатым колесом 10 затянуты на валике колеса гайкой. Стакан 3 зубчатого колеса 2 (см._рис._6.4.)

Рис. 6.4. Поперечный разрез нижней части редуктора ВР-8А
1- ведущее зубчатое колесо; 2- шлицевая втулка; 3,10- цилиндрические зубчатые колеса;4- регулировочное кольцо; 5- стакан; 6,7,8,9- конические зубчатые колеса
конструктивно выполнен аналогично стакану 5, установлен в горизонтальной расточке левого борта корпуса редуктора и с наружной стороны закреплен на шпильках.
Приводы агрегатов левого борта редуктора (см._рис._6.5.)

Рис. 6.5. Приводы агрегатов левой крышки редуктора:
1 - крышка привода; 2, 5, 6, 8, 9, 10 - зубчатые колеса приводов; 3, 12, 16 - стаканы; 4. 13, 19 - регулировочные кольца; 7-шпилька; 11, 14, 15-зубчатые кольца привода генератора; 17-корпус лабиринтного уплотнения; 18 - хомут крепления генератора
закрываются крышкой 1, отлитой из магниевого сплава и укрепленной на шпильках корпуса редуктора. Крышка имеет три фланца со шпильками для крепления агрегатов.
Зубчатое колесо 9 привода гидронасоса изготовлено совместно с пустотелым валиком, который установлен в расточках корпуса и крышки на двух шариковых подшипниках. На выводной части валика нарезаны шлицы для сочленения с валиком агрегата. Вывод привода гидронасоса через крышку 1 приводов левого борта имеет двухступенчатое лабиринтное уплотнение. Выводные части валиков приводов датчиков счетчиков оборотов внутри имеют отверстия квадратного сечения для сочленения с валиками датчиков счетчиков оборотов. Уплотнение выводных частей валиков выполнено торцовым, включающим в себя корпус с уплотнительными кольцами, уплотнительную втулку с пружиной и сальник.

Введение….4
1 Анализ конструкций втулок несущих винтов вертолетов….…5
1.1 Актуальность проблем, связанных с обслуживанием трехшарнирной втулки несущего винта вертолета…5
1.2 Типы втулок несущего винта вертолета…7
1.3 Особенности использования эластомерных подшипников….…11
1.4 Сравнение втулки с эластомерным подшипником со втулкой с шарнирным креплением лопастей….14
2 Расчет втулки НВ с металлофторопластовым подшипником и бесшарнирной втулки НВ….20
2.1 Физическая картина нагружения несущего винта….20
2.2 Эксплуатационные и расчетные нагрузки….23
2.3 Выбор и расчет втулки несущего винта ….…26
3 Разработка технологических карт обслуживания бесшарнирной втулки несущего винта вертолета Ми-8….49
3.1 Стратегии технического обслуживания и ремонта авиационной техники.49
3.2 Обслуживание шарнирной втулки несущего винта вертолета Ми-8….….55
3.3 Разработка технологии обслуживания бесшарнирной втулки несущего винта на основе анализа эксплуатации втулки несущего винта вертолета BK-117….75
4 Безопасность полетов в сложных географических и температурных условиях…80
4.1 Безопасность полетов вертолетов….….80
4.2 Влияние на безопасность полетов эксплуатации в условиях высоких и низких температур наружного воздуха….…81
4.3 Анализ характерных авиационных происшествий, связанных с ошибками и нарушениями экипажа при заходе на посадку в сложных метеорологических условиях…84
5 Расчет и сравнение экономических затрат от внедрения бесшарнирной втулки несущего винта…89
5.3 Расчет эксплуатационных затрат на обслуживание шарнирной втулки несущего винта вертолета Ми-8….…90
5.4 Расчет эксплуатационных затрат на обслуживание бесшарнирной втулки несущего винта вертолета Ми-8 и сравнение полученных затрат с затратами на обслуживание шарнирной втулки несущего винта ….….93
6 Обеспечение безопасности при замене втулки несущего винта на вертолете Ми-8….….…95
6.1 Введение….….….….95
6.2 Работы по замене втулки несущего винта….….…96
6.3 Анализ и оценка безопасности при замене втулки несущего винта на вертолете Ми-8….….98
6.4 Разработка необходимых мероприятий для обеспечения безопасности при замене втулки несущего винта на вертолете Ми-8….….101
Заключение….….105
Список литературы….….106

Дипломная работа:
АНАЛИЗ И РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ ЭЛЕКТРОСВЯЗИ

Дипломная работа:
Технико-экономическое обоснование мероприятий по повышению эффективности деятельности транспортного хозяйства

Введение (выдержка)

Один из самых нагруженных элементов конструкции вертолета в процессе эксплуатации – несущая система вертолета, основным агрегатом которой является втулка несущего винта. Втулка несущего винта с шарнирным креплением лопастей за годы эксплуатации зарекомендовала себя как весьма надежный элемент конструкции несущей системы вертолета. Однако, из-за обилия деталей, мест смазки и объектов осмотра, обслуживание такой втулки весьма трудоемко и осуществляется по наработке, то есть через определенное количество часов налета. Такая стратегия эксплуатации не всегда оправдана, так как замена элемента зачастую осуществляется до достижения им предотказного состояния.
Мировой опыт вертолетостроения показал, что при использовании других технологических решений по исполнению втулки несущего винта, таких как бесшарнирная втулка и втулка с металлофторопластовым подшипником и торсионом, эксплуатация может осуществляться более эффективно.
Рассмотренные в ВКР варианты реализации бесшарнирной втулки несущего винта и втулки несущего винта с металлофторопластовым подшипником на вертолете Ми-8 позволят оценить возможность повышения эффективности технической эксплуатации втулки несущего винта.

Основная часть (выдержка)

1 Анализ конструкций втулок несущих винтов вертолетов
1.1 Актуальность проблем, связанных с обслуживанием трехшарнирной втулки несущего винта вертолета
Из опыта эксплуатации вертолетов с классической схемой втулки несущего винта известно, что данный тип втулок имеет ряд недостатков. Основным видом регламентных работ по несущему винту с классической схемой является регулярное пополнение и периодическая замена смазки в шарнирных сочленениях его втулки. Подшипники шарниров втулки работают постоянно под действием переменных и значительных по своей величине нагрузок. Для обеспечения смазки трущихся поверхностей этих шарниров (горизонтального, вертикального и осевого) применяются специальные масла.
Масло в определенном количестве заливается в полости указанных шарниров через воронку или специальным штоковым шприцем.
По мере наработки несущим винтом определенного числа часов масло загрязняется, и его смазывающие качества ухудшаются. Поэтому регламентом технического обслуживания предусматривается периодическая замена масла.
Несоблюдение сроков замены масла приводит к преждевременному износу опорных поверхностей подшипников и выходу их из строя. К таким же последствиям приводит и применение сортов масла, не предусмотренных для смазки подшипников.
Практика показывает, что игольчатые подшипники наиболее долговечно работают при смазке их специальным гипоидным маслом, а шариковые подшипники - при смазке моторным маслом .
Общую тенденцию процесса развития разработки и конструирования втулок несущих винтов вертолетов не так просто последовательно проследить, поскольку каждая конкретная вертолетная фирма, как правило, применяет втулки определенной конструкции.
Однако, можно отметить возрастающую сложность конструкции втулокнесущих винтов с шарнирным креплением лопастей при одновременном улучшении их весовых характеристик, надежности и усталостной прочности, что достигается более тщательной проработкой, деталей конструкции с учетом более глубокого понимания условий работы несущего винта.
В последнее время большой интерес проявляется к упрощенной конструкции втулки несущего винта, в которой шарниры заменяются упругими элементами. Существует несколько путей достижения этой цели, отличающиеся своими принципиальными и конструктивными особенностями у различных авиационных фирм. Вряд ли при переходе к бесшарнирному креплению лопастей можно рассчитывать на существенное снижение веса втулки. Достигаемое усовершенствование конструкции нацелено на повышение эффективности за счет снижения себестоимости и эксплуатационных расходов и на улучшение характеристик управляемости ввиду значительного увеличения мощности управления. Эти улучшения достигался ценой преодоления значительных трудностей вследствие усложнения процессов, расчета.
Весовое совершенство втулки, характеризующееся коэффициентом:
, (1.1)
где mвт –масса втулки;
z - число лопастей;
Р - центробежная сила;
К - коэффициент.
Весовое совершенство втулки существенно повышается за счет: замены стали на титановые сплавы; применения проволочных торсионов в конструкции осевого шарнира (ОШ) и самосмазывающихся подшипников в рычагах поворота лопасти; модернизации центробежных ограничителей свеса; использования пружинно-гидравлических демпферов, снижающих действующие в полете переменные нагрузки в плоскости вращения; некоторого повышения напряженности конструкции с учетом современных конструктивно технологических мероприятий, (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Весовое совершенство втулок несущего винта различных типов
Стремление максимально облегчить конструкцию, снизить ее стоимость и упростить техническое обслуживание в эксплуатации привело к созданию втулокиз композиционных материалов без обычных горизонтальных шарниров (ГШ), такие втулки называют бесшарнирными .
1.2 Типы втулок несущего винта вертолета
В настоящее время практически применяется восемь основных схем втулок несущих винтов, кинематические схемы которых приведены в рисунке 1.2. Рассмотрим наиболее широко применяющиеся конструкции втулок и определим преимущества и недостатки каждой схемы.
Классическая схема втулки несущего винта с шарнирным креплением лопастей: допасти крепятся посредством горизонтальных, вертикальных и осевых шарниров. В этом случае существенную роль играет величина разноса (расстояния от оси втулки) горизонтальных и вертикальных шарниров, которая определяет конструкцию втулки.
Несущий винт с совмещенными горизонтальными шарнирами и вертикальными шарнирами достаточно приемлем в конструктивном отношении, допускает использование простой методики при определении напряжений.
.
а - классическая трехшарнирная; б - с совмещенными ГШ и ВШ; в - с вынесенным ВШ; г - с вынесенным ГШ и ВШ; д - на кардане; е - с эластомерным общим шарниром; ж - полужесткие винты; з - жесткие винты
Рисунок 1.2 - Кинематические схемы втулок несущего винта
Однако, вертолет с таким несущим винтом неустойчив, имеет неудовлетворительные характеристики управляемости, подвержен опасности возникновения самовозбуждающихся колебаний на земле и в воздухе. Втулка такого несущего винта тяжела и сложна, должна также включать демпферы колебания лопасти относительно вертикальных шарниров и упора-ограничителя, ограничивающего перемещение лопастей в шарнирах.
Несущий винт с вертикальными и горизонтальными шарнирами, имеющими небольшой разнос, обладает значительно лучшими характеристиками устойчивости к управляемости, но ему присущи, в определенной степени, все остальные недостатки схемы с совмещенными вертикальными и горизонтальными шарнирами.
Несущий винт с большим разносом горизонтальных и вертикальных шарниров имеет превосходные характеристики устойчивости и управляемости, подбором увеличенного разноса вертикальных шарниров и соответствующих характеристик демпфировании устраняются самовозбуждающиеся колебания вертолета. Однако втулка и комлевые части лопастей получаются неизбежно тяжелее и сложнее, чем у несущего винта с совмещенными шарнирами. Большой разнос шарниров привлекает внимание конструкторов также в связи с проблемой уменьшения срыва потока на отступающей лопасти.
Схемы втулок несущих винтов с шарнирным креплением лопастей помимо того, что они отличатся взаиморасположением шарниров и величиной их разноса, могут иметь и другие отличия, например, проушины горизонтального шарнира могут быть смещены так, что ось вертикального шарнира не совпадает с радиальным положением продольной оси лопасти.
Втулка несущего винта с эластомерным подшипником обладает всеми преимуществами системы с шарнирным креплением лопастей при значительно упрощенной конструкции втулки. Эластомерный подшипник состоит из чередующихся сферических слоев эластомера (резины) и металла. Под действием центробежной силы лопасти эластомерный подшипник сжимается, а перемещения лопастей в плоскости взмаха и в плоскости вращения, а также изменение угла установки лопасти - приводят к сдвигу эластомера.
Втулка несущего винта на кардане не имеет сложных элементов, свойственных схеме с шарнирной подвеской лопастей и является, по-видимому, самой простой в конструктивном выполнении. В ней отсутствуют вертикальные шарниры и демпферы для демпфирования колебаний лопастей относительно вертикальных шарниров. Недостатком этой схемы является неприменимость ее для больших вертолетов вследствие ограничений, связанных с постоянным углом конусности лопастей несущего винта. Кроме того, несущему винту на кардане свойственен особый вид неустойчивости типа аэродинамического флаттера, получивший название "волнение" несущего винта (от волнообразной траектории, прочерчиваемой в пространстве концами лопастей).
Жесткий несущий винт не имеет ни горизонтальных, ни вертикальных шарниров. Однако, при отсутствии шарниров, лопасти могут крепиться к втулке несущего винта жестко или посредством упругих элементов - торсионов, поэтому точнее следует называть такие несущие винты винтами с бесшарнирным креплением лопастей. Жесткое крепление лопастей может быть применено на небольших вертолетах, чтобы избежать чрезмерной величины переменного изгибающего момента, действующего в комле лопасти. Отклонение лопастей в плоскости взмаха и в плоскости вращения несущего винта, в этом случае, осуществляется благодаря упругой деформации самих лопастей, которые, следовательно, должны бить выполнены достаточно упругими.
При креплении лопастей к втулке посредством упругих элементов-торсионов, последние воспринимают действующие на лопасти центробежные силы и позволяют лопастям отклоняться в плоскости взмаха и в плоскости вращения несущего винта. Жесткий несущий винт обладает рядом преимуществ: допускает значительное смещение центровки вертолета, быстро реагирует на управление и обеспечивает хорошие характеристики устойчивости вертолета.
Экспериментально было определено, что мощность управления жесткого несущего винта вдвое превышает мощность управления несущего винта на кардановом подвесе, причем, теоретические расчеты показали, что жесткий винт имеет в 14 раз большую потенциальную возможность управления в сравнении с винтом на кардане. У вертолета с жестким несущим винтом может быть обеспечена хорошая продольная управляемость без хвостового оперения.
Применение жесткого несущего винта допускает использование наклоняющегося пилона, обеспечивающего возможность изменения угла атаки несущего винта и благодаря этому возможность установки в полете фюзеляжа в положение, соответствующее минимальному сопротивлению вертолета, что особенно существенно для скоростных вертолетов. Кроме того, жесткое крепление лопастей несущего винта позволяет перераспределять аэродинамическую нагрузку на ометаемую площадь несущего винта (путем бокового смещения центра тяжести вертолета) таким обрезом, что это может быть использовано для отдаления срывного режима на отступающей лопасти, уменьшения вибраций и увеличения максимальной скорости полета вертолета.
1.3 Особенности использования эластомерных подшипников
У втулки несущего винта с эластомерными подшипниками маховое движение, перемещение в плоскости вращения и изменение угла установки каждой лопасти обеспечивается одним эластомерным подшипником (рисунок 1.3). Для сохранения постоянного положения геометрического центра эластомерного подшипника применяется дополнительный самосмазывающийся подшипник, воспринимающий только небольшие поперечные нагрузки, перпендикулярные продольной оси лопасти.

1-вал несущего винта, 2- лопасть, 3- эластомерный подшипник.
Рисунок 1.3 - Схема втулки несущего винта с эластомерным подшипником
Эластомерный подшипник должен выполнять следующие четыре функции:
- воспринимать полную центробежную силу лопасти;
- обеспечивать изменение угла установки лопасти;
- обеспечивать маховое движение лопасти;
- обеспечивать перемещение лопасти в плоскости вращения.
Одновременное выполнение всех этих четырех функций одним подшипником возможно прежде всего лишь в том случае, если подшипник имеет сферическую форму. Сферический эластомерный подшипник состоит из чередующихся слоев стали и резины склеенных друг с другом Центробежная сила сжимает весь подшипник, который имеет очень высокую степень упругости при сжатии, более высокую, чем предполагалось при расчетных исследованиях, что является большим преимуществом данной конструкции, так как дает при сжатии незначительное смещение относительно оси несущего винта как центра подшипника, так и комля лопасти.
Изменение угла установки лопасти и перемещения ее в плоскости взмаха и в плоскости вращения вызывает относительное смещение металлических пластин подшипника, ограничиваемое силами, возникающими в слоях резины при их сдвиге.
По сравнению с обычными шарнирами эластомерный подшипник, в котором угловые перемещения лопастей осуществляются за счет сдвига упругих (эластомерных) элементов, имеет следующие преимущества:
- уменьшается количество деталей;
- упрощается техническое обслуживание;
- отсутствует истирание, износ или проскальзывание вращающихся элементов;
-устранено загрязнение рабочих деталей (шарнирных подшипников) присутствующими в окружающей среде грязью, пылью, водой.
В качестве эластомерного (упругого) элемента в эластомерном подшипнике выбирают натуральный каучук, обладающий рядом преимуществ, важных для выполнения намечаемых функций, в то время как недостатки его не вызывают серьезных конструктивных проблем.
Преимуществами выбранного материала в данном случае являются превосходные прочностные характеристики. Недостатками являются: ограниченный диапазон рабочих температур; чувствительность к воздействию света, озона, загрязнению маслом; старение.
Кратко рассмотрим возможное влияние недостатков натурального каучука, при использовании его в эластомерном подшипнике, на рабочие характеристики изделия. Диапазон рабочих температур втулки несущего винта изменяется, примерно, от -54°С до +71°С. Путем определенных добавок к натуральному каучуку получены сорта резины эффективный диапазон температур которых изменяется от -54°С до +82°С, что перекрывает диапазон рабочих температур втулки.
Для выяснения влияния повышенных температур на усталостную прочность эластомерного подшипника были проведены 500 часовые динамические испытания подшипника при температуре 93°С, На рисунке 1.4 показана зависимость деформации подшипника от нагрузки до и после 500 часовых испытаний на усталостную прочность. Как следует из графиков рисунка 1.4, после 500 часовых испытаний при температуре 93°С степень упругости испытываемого образца оставалась в пределах производственных допусков.

1-до динамических испытаний 2 – после 500-часовых динамических испытаний на усталость при температуре 93º
Рисунок 1.4 - Графики зависимости деформации эластомерного подшипника от нагрузки
При предельной отрицательной температуре (-54°С) резко увеличивается жесткость резины. Характеристика хрупкости при этом не достигает критической точки, которая наступает при температуре (-62°С) Динамические испытания, проведенные при температуре (-64°С), показали, что несмотря на увеличение жесткости в 22 раза по сравнению с жесткостью при комнатной температуре, подшипник продолжает нормально работать без разрушения.
Одним из основных преимуществ втулки с эластомерным подшипником является отсутствие смазки, так что опасность загрязнения эластомерного подшипника маслом практически исключается. Однако, в демпфере лопасти (при ее перемещении в плоскости вращения несущего винта) применяется гидравлическая жидкость. Для защиты от возможного загрязнения эластомерного подшипника гидравлической падкостью и от воздействия солнечного света и озона может быть применено защитное покрытие подшипника.
Для резины характерно изменение ее физических свойств с течением времени, т.е. старение. Процесс старения усиливается от воздействия таких факторов, как солнечный свет, кислород, озон, тепло, дождь и другие неблагоприятные влияния окружающей среды при эксплуатации вертолета. За процессом старения эластомерного подшипника должен быть установлен строгий контроль с регулированием условий хранения для ограничения его старения с момента вулканизации подшипника и до постановки втулки с этим подшипником на вертолет.

Заключение (выдержка)

В выпускной квалификационной работе произведен анализ существующих типов втулок несущих винтов вертолетов, а также произведены расчеты на прочность бесшарнирной втулки несущего винта и втулки несущего винта с металлофторопластовым подшипником и торсионом. Результаты анализа доказали возможность установки на вертолет Ми-8 втулок данных типов. Повышение эффективности эксплуатации втулки несущего винта вертолета Ми-8 достигается значительным сокращением работ по осмотру креплений и смазке втулки, эти факты рассмотрены в специальной части выпускной квалификационной работы. Кроме того, срок эксплуатации бесшарнирной втулки напрямую зависит от условий ее эксплуатации и результатов дефектоскопии, в то время как втулка несущего винта вертолета Ми-8 имеет ресурс 20000 часов после чего подлежит замене. Экономическое обоснование замены.
Раздел безопасность полетов связан обеспечением безопасности полетов в сложных метеорологических условиях. Это весьма сложная задача, требующая комплексного подхода и тщательного контроля за исполнением требуемых предписаний, анализа и проработки свершающихся происшествий. Безопасности полетов при посадке в особых метеорологических условиях можно добиться соблюдая все требования и наставления по эксплуатации вертолета, а также проводя дополнительные предпосадочные подготовки, способствующие совершенствованию навыков экипажа.
Экономическое обоснование замены втулки, рассмотренное в пятой части работы доказывает целесообразность замены трехшарнирной втулки несущего винта вертолета Ми-8 на бесшарнирную втулку несущего винта.
В разделе безопасность и экологичность проекта проанализированы факты влияющие на безопасность персонала при работе на высоте. Особо отмечены факторы риска, связанные с работами на высоте при замене втулки, влияние которых снижается за счет соблюдения правил техники безопасности.
Расчеты экономических затрат на обслуживание бесшарнирной и шарнирной втулок несущего винта вертолета показал. что затраты на обслуживание бесшарнирной втулки несущего винта меньше затрат на обслуживание шарнирной втулки несущего винта, это доказывает экономическую целесообразность замены втулки несущего винта на бесшарнирную. Кроме того, бесшарнирная втулка несущего винта имеет значительно меньшую массу, и замена втулки даст дополнительную полезную нагрузку и тем самым увеличит экономический эффект от замены элемента несущий системы. Годовой эффект от установки одной втулки составит руб.

Литература

1 Аэродинамика, динамики полета, конструкция, оборудование и техническая эксплуатация вертолетов. Справочник. А.М. Володко, М.П. Верхозин, В.А. Горшков. –М., Военное издательство. 1992.-556с.
2 Конструкция вертолетов. Учебник для ВУЗов В.Н. Далин, С.В. Михеев. - М., МАИ, 2001. – 352с.
3 Втулки несущих винтов вертолетов. Перевод М.А. Лернер. – М., ЦАГИ, 1972.-54с.
4 Конструирование втулок несущих винтов вертолетов. Учебное пособие Сохань О.Н. - М., МАИ, 1981.-54с.
5 Messerschmitt-Boelkow-Blohm Bo-105 1967 [Электронный ресурс] -Режим доступа свободный: h**t://w*w.aviastar.org/helicopters_rus/mbb-105-r.html Дата обращения (23.10.2010)
6 Конструирование винтов силовых установок приводов. Учебник для ВУЗов. Ф.П. Курочкин. -М., МАИ, 1980.-139с.
7 Металлофторопластовые подшипники А.П. Семенов, Ю.Э.Савинский. -М.Машиностроение 1976.- 192с.
8 Руководство по технической эксплуатации вертолета Ми-8 книга 2, 1984.
9 Вертолет Ми-8(устройство и техническое обслуживание).В.А.Данилов Транспорт, 1988.-278с.
10 Выбор рациональных конструктивных параметров торсиона втулки несущего винта вертолета из композиционных материалов. Учебное пособие для ВУЗов. Е.А Башаров.-М, МАИ -2010.
11 Основы механики, проектирования и технологии изготовления изделий из слоистых композиционных материалов. Учебное пособие для ВУЗов. Ю.С.Первушин, В.С. Жернаков. -Уфа, 2008. -298с.
12 Техническая эксплуатация летательных аппаратов. Под редакцией Н.Н.Смирнова – М.: Транспорт, 1997.
13 Руководство по технической эксплуатации вертолета Bk-117
14 Конструкция и эксплуатация вертолетов и двигателей. Учебник для
ВУЗов. Судаков В.Я. -М., Воениздат, 1987.
15 Анализ безопасности полетов по типу воздушного судна. Государственный центр «Безопасность полетов на воздушном транспорте» .- М. 2008-148с.
16 Экономика гражданской авиации. Учебник для ВУЗов Степанова Н.И., МГТУГА 2003.-103с.
17 Межотраслевые правила труда при работе на высоте. -М. 2004.
18 Инструкция по охране труда при проведении работ повышенной опасности ИОТ 0011-02, 2002.
19 Наставления по технической эксплуатации и ремонту авиационной техники в гражданской авиации России. (НТЭРАТ ГА-93) - М.,1994.
20 Конструкция вертолетов. Учебник для авиационных техникумов.ЮС Богданов, Р.А.Михеев. М., Машиностроение 1990.-267с.
21. Регламент технического обслуживания вертолета Ми-26 книга 2.
22 Регламент технического обслуживания вертолета Bo-105
23 Справочник по авиационным материалам и технологии их применения
Александров В.Г., Базанов Б.И., -М., 1979
24 Техническая эксплуатация вертолетов. Учебное пособие.Беляков В.Т. Воениздат.1961г. 312 с.
25 Расчетно-экспериментальное исследование прочности упругих элементов бесшарнирных винтов вертолетов Голованов А. И., Митряйкин В. И. Изв. вузов. -Казань: Авиационная техника, 2001.
26 Основы проектирования и изготовления конструкции ЛА из КМ Васильев В. В. - М.: МАИ, 1985.
27 Оптимальное проектирование элементов авиационных конструкций из КМ. Дудченко А. А. -М.: Издательство МАИ, 2002.
28 Композиционные материалы: Справочник / Под ред. В. В. Васильева. - М.: Машиностроение, 1990.
29 Конструкция вертолетов Завалов О. А. -М.: Изд-во МАИ, 2004.
30 Методы проектирования конструкций. Бирюк В. И., Липин Е. К., Фролов В. -М.- М.: Машиностроение, 1977.

Несущий и рулевой винты

1. ВТУЛКА НЕСУЩЕГО ВИНТА.

Втулка несущего винта предназначена для передачи лопастям крутящего момента от главного редуктора, а также для восприятия и передачи на фюзеляж сил и моментов, возникающих на несущем винте.

Втулка несущего винта Ми-8Т пяти лопастная с разнесенными и повернутыми горизонтальными шарнирами, вертикальными шарнирами, компенсатором взмаха и центробежным ограничителем свеса.

Компенсатор взмаха служит для уменьшения амплитуды маховых движений лопастей и завала конуса несущего винта. Конструкция втулки выполнена, что при взмахе лопасти относительно горизонтального шарнира на угол? происходит изменение угла установки на величину??=-k?, где k – коэффициент компенсатора взмаха. Таким образом, при взмахе вверх установочный угол уменьшается, а при махе вниз – увеличивается.

Центробежный ограничитель свеса предназначен для предотвращения ударов лопастей об элементы конструкции планера при малых оборотах несущего винта.

Основные технические данные:

Разнос горизонтального шарнира 220 мм.

Разнос вертикального шарнира 507 мм.

Смещение горизонтального шарнира 45 мм.

Величина коэффициента

компенсатора взмаха 0,5

Максимальный угол взмаха вверх 25? ± 30"

Угол взмаха вниз (свеса от плоскости,

перпендикулярной оси вращения НВ):

При упоре на скобу 3°40"...4? ± 10";

При упоре на собачку 1? 40" ± 20"

Углы поворота относительно ВШ:

Вперёд по вращению 13? ± 15"

Назад против вращения 11? ± 10"

Угол наклона оси НВ вперёд 4? 20" ± 10"

Диаметр втулки НВ 1744мм.

Высота 321 мм.

Масса втулки (сухая) 610 кг

Смазка составных частей втулки:

1). Горизонтальный и вертикальный шарниры:

Масло ТС-ГИП при атмосферной температуре Т H выше +5° С;

ТС-ГИП и? АМГ (СМ-9) при Т H = -50 ? +5° С.

2). Осевой шарнир:

МС-20 при Т H выше +5°С (допускается кратковременное до 10 суток снижение Т H до -10°С);

ВНИИ НП-25 (СМ-10) при устойчивых низких Т H =-50 ? +5 °С (допускается кратковременное до 10 суток повышение Т H до +10 °С);

Втулка несущего винта включает в себя основные конструктивные узлы:

Корпус втулки;

Корпусы осевых шарниров;

Рычаги поворота лопастей;

ЦОС (в проушинах скоб);

Гидравлические демпферы ВШ.

Корпус втулки изготовлен из высокопрочной легированной стали. Представляет собой литую деталь с внутренними эвольвентными шлицами для установки на вал главного редуктора. На валу корпус центрируется двумя конусами: нижним – бронзовым разрезным и верхним – стальным, состоящим из двух половин. Шлицы смазываются смазкой НК?50. Весь пакет стягивается гайкой при помощи специального гидравлического ключа и контрится штифтами.

Корпус имеет пять (по количеству лопастей) широких проушин, лежащих в одной плоскости под углом 72? друг к другу. Середины проушин смещены по направлению вращения на 45 мм вдоль оси горизонтального шарнира. Проушины в соединении со скобой образуют горизонтальные шарниры. Для заправки и слива масла из шарнира в корпусе втулки имеются отверстия, закрываемые пробками. Верхние пробки используется также как ушки при снятии втулки.

В верхней части корпуса имеется фланец, к которому шпильками крепится бачок гидродемпферов вертикальных шарниров, а в нижней части – отверстие под штифт фиксации кронштейна серьги поводка тарелки автомата перекоса.

На каждой проушине выполнены приливы, образующие с приливами скоб верхние и нижние упоры, которые ограничивают маховые движения лопастей. Нижние упоры выполнены съемными, что позволяет производить их замену в эксплуатации в случае появления дефектов (наклепа).

Скоба представляет собой литую деталь коробчатого сечения с двумя парами взаимно-перпендикулярных площадок. Площадки-проушины предназначены для соединения скобы с корпусом втулки и с цапфой осевого шарнира. Соединение с корпусом втулки образует горизонтальный шарнир, а с цапфой - вертикальный шарнир. Внутри скобы монтируются детали центробежного ограничителя свеса, а в нижней её части выполнены проушины для оси собачки центробежного ограничителя свеса.

Цапфа осевого шарнира представляет собой стальную поковку, состоящую из головки и хвостовика с резьбовым участком на конце. В головке имеется центральная расточка для монтажа подшипников вертикального шарнира. Кроме того, на головке выполнены упоры, ограничивающие колебания лопастей в плоскости вращения и два кронштейна для крепления демпфера вертикального шарнира. На хвостовике монтируются и затем стягиваются гайкой детали осевого шарнира.

Горизонтальный шарнир предназначен для разгрузки комлевой части лопасти от переменного изгибающего момента путём обеспечения возможности колебаний лопасти в вертикальной плоскости.

Горизонтальный шарнир образован сочленением проушин корпуса втулки и вертикальными проушинами скобы. В конструкцию входят также:

Два игольчатых подшипника;

Упорное кольцо;

Две бронзовые шайбы;

Детали уплотнения.

В проушине корпуса устанавливаются наружные обоймы игольчатых подшипников и закрепляются гайками. Между наружными обоймами помещены две бронзовые шайбы, между которыми установлено стальное упорное кольцо. Бронзовые шайбы выполняют роль подшипников скольжения, передавая осевые усилия, которые возникают при отклонении лопасти от направления, перпендикулярного оси горизонтального шарнира.

Осевая фиксация: палец горизонтального шарнира упирается в стенку проушины скобы разрезным закладным кольцом, а с другой стороны фиксируется гайкой и от проворачивания – сегментной шпонкой.

На пальце устанавливаются внутренние обоймы игольчатых подшипников и хромированные кольца, по которым работают армированные манжеты. Игольчатые подшипники воспринимают наибольшие по величине нагрузки от действия центробежных сил лопасти.

Рис. 26 Втулка несущего винта.

1-гайка вала; 2-верхний конус; 3-бачок гидродемпфера; 4,17,25-пробка; 5-корпус втулки; 6-скоба; 7,28,73-упорное кольцо; 8,74-бронзовая шайба; 9-цапфа осевого шарнира; 10,31,59,63,67,82,71-гайка; 11,72-наружная обойма подшипника; 12,69-внутренняя обойма подшипника; 13,18-кольцо; 14,20,40, 62,70-уплотнительное кольцо; 15-палец вертикального шарнира; 16-стакан; 19,38,64-манжета; 22-гайка корпуса осевого шарнира; 23-маслоотражающее кольцо; 24,30-радиальный шарикоподшипник; 26,79,80-распорная втулка; 27-двухрядный роликовый подшипник; 29-корпус осевого шарнира; 32-стопор; 36-шайба; 37-заглушка; 39-гайка пальца вертикального шарнира; 41-пружи-на; 42-противовес; 43,56,83-пресс-масленка; 44-ось собачки; 45-собачка; 46-упор; 47-нижний конус; 48,49-контровочная пластина; 50-винт контровочной пластины; 51-контровочный штифт; 52-закладное кольцо; 53-серьга; 33,34-регулировочное кольцо; 35-тарельчатая пружина; 54,60-игольчатый подшипник; 55-палец; 57-палец серьги; 58-гидродемпфер; 61-кронштейн; 65-кольцо горизонтального шарнира; 66-шпонка; 68-палец горизонтального шарнира; 75,81-шарикоподшипник; 76-валик рычага поворота лопасти; 77-крышка; 78-роликовый подшипник; 84-рычаг поворота лопасти; 85-болт; 86-втулка.

Герметизация полостей подшипников осуществляется резиновыми уплотнительными кольцами и армированными манжетами. Циркуляция масла осуществляется с помощью специальных проточек под действием центробежных сил. В заливной пробке может быть установлен компенсатор давления, который при увеличении давления масла в шарнире (при увеличении температуры) предотвращает выбивания масла через уплотнения благодаря резиновому рабочему элементу.

С одной стороны палец с помощью игольчатого подшипника соединяется с серьгой гидродемпфера. Здесь же, со стороны серьги, для защиты внутренней полости пальца от попадания влаги в палец вставлена резиновая заглушка. С другой стороны на палец устанавливается пробка с ушком для подсоединения струбцины фиксации лопастей на стоянке.

Вертикальный шарнир служит для разгрузки комлевой части лопасти от переменных изгибающих моментов путём обеспечения возможности лопасти совершать колебания в плоскости вращения.

Вертикальный шарнир образован сочленением горизонтальных проушин скобы и цапфы осевого шарнира. Конструкция вертикального шарнира принципиально аналогична горизонтальному. В цилиндрической полости головной части цапфы монтируются два игольчатых подшипника, состоящие из наружных и внутренних обойм с набором игл. Наружные обоймы крепятся к цапфе, внутренние - надеты на палец. Для восприятия осевых усилий предусмотрены бронзовые шайбы, расположенные между торцами наружных обойм и упорным кольцом.

Внутри пустотелого пальца находится стакан. Стакан имеет радиальные отверстия и закреплен в верхней части пальца. На палец наворачивается пробка, которая закрывает отверстие для заправки в шарнир масла. К игольчатым подшипникам масло поступает через отверстия стакана, сверления в пальце и во внутренних обоймах подшипника. Уплотнениями шарнира являются резиновые кольца.

Рис. 27 Осевой шарнир.

1-Компенсатор давления; 2-Пробка; 3-Стаканчик; 4-Магнитная пробка.

В нижнюю часть стакана ввёрнута маслёнка, через которую при первичной заправке (при сборке) в вертикальный шарнир зашприцовывается масло. При шприцевании масло поступает к игольчатым подшипникам, вытесняя воздух из шарнира через перепускной клапан, расположенный в упоре цапфы. Дозаправка маслом производится непосредственно в стакан через заливную пробку.

Осевой шарнир предназначен для обеспечения изменения углов установки лопастей.

Осевой шарнир образован соединением цапфы и корпуса осевого шарнира.

В головной части цапфы выполнены два фланца крепления кронштейнов гидродемпфера. Здесь же имеются приливы-упоры, которые ограничивают поворот лопастей вокруг оси вертикального шарнира. Внутренняя цилиндрическая полость головной части служит для монтажа игольчатых подшипников вертикального шарнира.

Цапфа имеет хвостовик с резьбовым участком на конце. На хвостовике цапфы установлены и закреплены подшипники осевого шарнира. Упорный роликовый предназначен для восприятия центробежной силы и два шариковых радиальных – для восприятия, передающихся от лопасти, изгибающих моментов.

При сборке на хвостовик цапфы последовательно надеваются:

Гайка корпуса осевого шарнира с манжетами;

Сепаратор с двумя рядами роликов;

Упорное кольцо;

Маслоотражающее кольцо;

Радиальный шарикоподшипник;

Радиальный шарикоподшипник;

Гайка цапфы.

Распорная втулка;

Гайка цапфы стягивает весь собранный пакет и контрится стопорным кольцом.

В корпус осевого шарнира при сборке сначала устанавливают регулировочное кольцо с двумя тарельчатыми пружинами и защитной шайбой (для предварительного натяга подшипников), затем вставляют хвостовик с деталями, после чего весь узел затягивается гайкой корпуса, которая контрится пластиной.

Уплотнение осевого шарнира осуществляется резиновыми кольцами и манжетами.

Гнёзда сепаратора роликового подшипника располагаются под углом? = 0°50" к радиальному направлению. Благодаря этому при циклическом изменении угла установки лопасти сепаратор вместе с колебательно-вращательными движениями лопасти медленно поворачивается в сторону наклона роликов. Полный оборот сепаратор совершает за 50?80 минут работы несущего винта при частоте колебаний 3?3,5 Гц (190?200 об/мин несущего винта) и угловой амплитуде колебаний 4,5?5°. Непрерывное вращение сепаратора способствует к тому, что беговые дорожки колец подшипника полностью участвуют в работе, а также сокращается число повторных напряжений, испытываемых отдельными участками дорожек качения. Этим обеспечивается долговечность подшипника, увеличивается ресурс осевых шарниров и втулки несущего винта в целом.

Корпус осевого шарнира выполнен в виде стакана, на днище которого имеется гребёнка с проушинами для крепления лопасти. На другом конце стакана имеется резьба под гайку и фланец, к которому четырьмя болтами крепится рычаг поворота лопасти. Болты разгружены от срезывающих усилий втулками. Конец рычага поворота имеет цилиндрическую полость, в которой на двухрядном шарикоподшипнике и роликовом подшипнике установлен валик, удерживаемый от своего смещения крышкой. В рычаг ввёрнута маслёнка для смазывания подшипников ЦИАТИМ-201. В проушине валика на двух подшипниках установлен палец, соединяющий рычаг поворота лопасти с тягой автомата перекоса. На корпусе имеются также:

Прозрачный стаканчик;

Сливная пробка;

Заливная пробка с компенсатором давления.

Компенсатор давления состоит из корпуса с отверстиями, крышки и мембраны. При увеличении внутри осевого шарнира температуры и давления масла его пары отжимают мембрану и выходят в атмосферу через отверстия в корпусе.

Демпфер вертикального шарнира.

Демпфер вертикального шарнира служит для гашения колебаний лопасти в плоскости вращения в целях предотвращения «земного резонанса», а также для исключения ударных нагрузок лопасти, возникающих при энергичной раскрутке несущего винта.

Демпфер гидравлического типа, принцип его работы заключается в поглощении энергии колебаний лопасти и рассеивании её в окружающей среде в виде тепла.

Демпфер вертикального шарнира состоит из следующих основных деталей:

Цилиндр; - амортизатор;

Крышка со стаканом; - компенсационный клапан;

Бронзовые втулки; - штуцеры;

Шток с поршнем; - детали уплотнения;

Перепускные клапана; - гофрированный чехол.

Корпус демпфера включает в себя цилиндр и крышку. Стальной цилиндр при помощи цапф и игольчатых подшипников крепится призонными болтами к кронштейнам, которые установлены на приливах цапфы осевого шарнира.

С одной стороны в днище цилиндра выполнено отверстие для прохода штока. С другой стороны цилиндр закрывается крышкой на девяти болтах. К крышке крепится стакан, закрывающий открытый конец штока. В днище цилиндра и в крышке запрессованы бронзовые втулки, по которым перемещается шток.

Шток выполнен заодно с поршнем, на котором установлены поршневые кольца. Поршень имеет восемь перепускных клапанов (четыре - в одну, четыре - в другую сторону). Каждый клапан включает в себя корпус клапана с гайкой, конус, седло и пружину. Пружина, упираясь в гайку, прижимает конус к седлу корпуса.

На резьбовой конец штока навёртывается корпус упора, к которому шестью болтами крепится амортизатор, состоящий из двух стальных пластин и привулканизированной к ним резины. Амортизатор служит для смягчения удара о задний ограничитель вертикального шарнира при запуске несущего винта.

Корпус упора с помощью серьги соединён с пальцем горизонтального шарнира. За корпус упора и цилиндр фиксируется гофрированный резиновый чехол, предохраняющий шток гидродемпфера от загрязнения. Уплотнение элементов конструкции обеспечивается резиновыми кольцами. Крышка гидродемпфера имеет прилив, в котором размещается компенсационный клапан, включающий в свою конструкцию три шарика (два больших и один маленький) и проточки. Проточки выполняют функции:

Через штуцер и шланги соединяют с демпфером компенсационный бачок;

Через просверленные в утолщениях стенок цилиндра каналы соединяются с обеими полостями цилиндра.

Компенсационный клапан обеспечивает пополнение внутренних полостей цилиндра рабочей жидкостью, а также отвод из них пузырьков воздуха.

Рис. 28 Демпфер вертикального шарнира

1,14,19-Бронзовые втулки; 2-Палец; 3,13,20,28-Уплотнительные кольца; 4-Заглушка; 5,7-Большие шарики; 6-Малый шарик; 8,16,27-Клапаны; 9-Пробка; 10-Стакан; 12-Штуцер; 15-Корпус клапана; 16-Конус; 17-Пружина; 18-Гайка; 21-Чехол; 22-Амортизатор; 23-Корпус упора; 24-Цилиндр; 25-Кольцо фторопластовое; 26-Кольцо поршневое; 29-Болт; 30-Крышка.

Бачок гидродемпфера, предназначенный для пополнения возможных утечек жидкости и дренажа компенсационной системы, установлен на втулке несущего винта на шпильках. Бачок литой конструкции из АЛ9 с приклеенным колпаком из органического стекла, что обеспечивает хорошую видимость наличия масла в баке. Доливка жидкости (гидравлическое масло АМГ-10) в бачок производится через имеющуюся на колпаке заливную горловину с крышкой. Уровень жидкости должен быть не выше риски на колпаке бачка и не ниже нижней кромки колпака.

Работа гидродемпфера:

При колебаниях лопасти в плоскости вращения цилиндр перемещается, и жидкость перетекает из одной полости в другую через калиброванные отверстия конусов перепускных клапанов. При этом возникают гидравлические сопротивления, которые гасят колебания лопасти.

Одновременно повышенное давление одной из полостей давит на большой шарик, прижимая его к седлу, при этом полость с компенсационным бачком разобщается. Большой шарик компенсационного клапана через маленький отжимает второй большой - это обеспечивает связь полости пониженного давления с компенсационным бачком.

С увеличением амплитуды колебаний лопасти относительно вертикального шарнира уменьшается рост усилия на штоке демпфера, что исключает недопустимый рост изгибных напряжений в комле лопасти. Это обеспечивается открытием перепускных клапанов при увеличении перепада давления в полостях цилиндра до 20?28 кгс/см?.

Центробежный ограничитель свеса.

Центробежный ограничитель свеса предназначен для предотвращения ударов лопастей несущего винта о хвостовую балку при малых частотах его вращения (раскрутка и останов несущего винта, стоянка вертолёта).

Упоры должны обеспечивать достаточные углы поворота относительно горизонтального шарнира при наклоне конуса несущего винта в процессе управления вертолётом, при этом лопасть не должна касаться упоров. Однако на остановленном несущем винте или при малых частотах его вращения лопасти имеют значительный прогиб под действием собственного веса из-за отсутствия растягивающей центробежной силы. Обеспечить необходимый зазор между концом лопасти и хвостовой балкой при малых частотах вращения несущего винта – задача центробежного ограничителя свеса (ЦОС).

Рис. 29 Центробежный ограничитель свеса.

1-Противовес; 2,5-Пальцы; 3-Пружина; 4-Тяга; 5-Собачка.

ЦОС размещён в скобе втулки несущего винта и конструктивно состоит:

Противовес с пружиной;

Собачка, которая выполняет функцию подвижного упора;

Палец – ось вращения собачки;

Тяга, которая соединяет противовес с собачкой.

При неработающем несущем винте и во время раскрутки его до 108 ±3 об/мин пружина удерживает противовес и собачку в положении, при котором лопасть находится на упоре: угол свеса составляет 1? 40". При достижении частоты вращения 108 об/мин противовес под действием центробежных сил начинает проворачиваться, растягивая пружину, и повёртывает собачку. При частоте 111 об/мин собачка полностью отходит от скобы: свес лопасти ограничивается только постоянными упорами, которые позволяют ей отклоняться вниз на 4?.

При падении оборотов НВ до 108 об/мин происходит обратное движение механизма и при 95 об/мин собачка возвращается в положение, соответствующее углу свеса лопасти 1? 40".

Частота несущего винта, при которой срабатывает ЦОС при раскрутке, выше, чем при его остановке благодаря изменению плеча приложения центробежной силы при повороте противовеса. За счёт этого процесс срабатывания происходит без замедлений, исключая тем самым удары о подвижный упор в его промежуточных положениях.

ЛОПАСТИ НЕСУЩЕГО ВИНТА.

Несущий винт предназначен для образования подъемной и движущей сил на всех режимах полета, а также для создания продольного и поперечного моментов управления вертолетом.

На вертолете Ми-8Т установлен пятилопастный несущий винт, который состоит из втулки и лопастей.

Втулка предназначена для крепления лопастей, передачи им вращения от главного редуктора, а также восприятия и передачи на фюзеляж аэродинамических и инерционных сил, возникающих на несущем винте. Втулка устанавливается на валу главного редуктора.

Лопасть несущего винта предназначена для создания подъемной силы.

Лопасти несущего винта крепятся к корпусу втулки, двумя болтами каждая, с помощью горизонтального, вертикального и осевого шарниров. Колебания лопастей относительно вертикального шарнира (в полости вращения) гасятся гидравлическими демпферами. Для защиты лопастей от обледенения они оборудованы электротепловыми противообледенительными устройствами. Кроме того, лопасти имеют пневматическую систему сигнализации повреждения лонжеронов.

Основные данные несущего винта:

Диаметр НВ 21,3 м.

Направление вращения по часовой стрелке (сверху).

Ометаемая НВ площадь 356 м?.

Коэффициент заполнения 0,0777.

Масса 1285 кг.

Основные технические данные:

Хорда лопасти 520 мм;

Форма лопасти в плане прямоугольная с геометрической круткой:

на конце лопасти (сечение № 22).

Масса лопасти 135 кг.

Профиль лопасти между сечениями 0…1 – NACA-230, 2…3 - NACA-230-12, между 4…22 до 50% хорды -NACA-230-11 увеличением его ординат от хорды по 1мм, а от 50 до 95% изменение ординат до 0 по линейному закону.

Конструктивно лопасть состоит из следующих основных элементов:

Лонжерон;

Двадцать один хвостовой отсек;

Наконечник;

Законцовка;

Противообледенительная система;

Система обнаружения повреждений лонжерона.

Лонжерон является основным силовым элементом лопасти, воспринимающим аэродинамические и массовые нагрузки, возникающие при изменении шага несущего винта.

Лонжерон представляет собой пустотелую балку с внутренним контуром постоянного сечения, выполненную из алюминиевого сплава АВТ?1 в форме носка лопасти в соответствии с теоретическим профилем. Поверхность лонжерона упрочняется методом наклепа стальными шариками на вибростенде. При этом глубина нагартованного слоя достигает 0,3?0,4 мм, что значительно увеличивает ресурс лопасти.

Рис. 22 Лопасть несущего винта.

а) Вид лопасти в плане; б) Комлевая часть лопасти; в) Сечение лопасти; г) Концевая часть лопасти.

1-штепсельный разъем; 2-наконечник; 3-зарядный вентиль с золотником; 4,12-заглушка; 5-сигна-лизатор давления; 6-болты крепления наконечника к лонжерону; 7-лонжерон; 8-отсек лопасти; 9-лампа контурного огня; 10-съемная часть законцовки; 11-пластины балансировочного груза; 13-герметик; 14-прижим; 15-винтовой упор; 16-противофлаттерный груз; 17-межотсечный вкладыш; 18-сотовый заполнитель.

Для увеличения жесткости конструкции верхняя и нижняя полки лонжерона имеют внутри плавные ребра утолщения. Первые из них от носка лонжерона используются как направляющие для установки противофлаттерных грузов.

Всего в каждую лопасть для получения необходимой поперечной центровки, что необходимо для увеличения критической скорости флаттера, в носок лонжерона между отсеками № 18 ? 22 вставлены восемь противовесов (противофлаттерных грузов) длиной 400 мм и массой около 1 кг каждый. Каждый противовес обрезинен, что позволяет плотно вставлять его по передним ребрам жесткости в полость лонжерона. Возникающие при вращении лопасти центробежные силы противовесов воспринимаются винтовым упором, ввернутым по резьбе внутрь концевой части лопасти.

Концевая часть лонжерона закрыта заглушкой, состоящей из двух половин (заглушка и прижим), между которыми находится герметик. При стягивании половин герметик выдавливается и герметизирует концевую часть лонжерона. На заглушке установлены 2 болта и 2 шпильки, на которых собираются пластины балансировочного груза.

Торец комлевой части лонжерона также закрыт крышкой, установленной на 9 болтах и герметизирован. На крышке установлен штепсельный разъем для подвода питания к нагревательным элементам противообледенительной системы лопасти и контурному огню, а также зарядный вентиль, предназначенный для накачки воздуха в полость лонжерона. На задней стенке лонжерона, около торца комлевой части установлен сигнализатор давления системы сигнализации повреждения лонжерона.

К торцевой крышке крепится винтами (и к лонжерону) крышка, закрывающая провода, проходящие к штепсельному разъему.

Система сигнализации повреждения лонжерона лопасти – пневматическая с визуальным сигнализатором давления. Система включает в себя заглушки, установленные по торцам лонжерона для герметизации внутренней полости, вентиль с золотником и сигнализатора давления.

Сигнализатор давления состоит:

Прозрачный плексигласовый колпачок;

Анероидный чувствительный элемент;

Цилиндрик красного цвета.

Анероидный чувствительный элемент представляет собой сильфон, внутри которого находится инертный газ – гелий с давлением 1,05 ? 1,1 кгс/см?.

В рабочем состоянии полость лонжерона находится под повышенным воздушным давлением: через зарядный вентиль закачивается ручным насосом воздух с давлением р лонж, которое должно быть на 0,15 кгс/см? больше давления р СПЛ начала срабатывания сигнализатора. Внутренняя полость корпуса сигнализатора сообщается с полостью лонжерона. При появлении трещин в лонжероне или нарушении его герметичности воздух стравливается, и давление в полости корпуса сигнализатора выравнивается с атмосферным. Силами упругости и внутреннего давления сильфон разжимается и выталкивает красный цилиндрик в зону видимости через плексигласовый колпачок.

Рис. 23 Сигнализатор давления лопасти.

1-плексигласовый колпачок; 2-цилиндрик; 3-герметик; 4-прокладка; 5-на-правляющее кольцо; 6-направляющая; 7-корпус; 8-анероидный чувствительный элемент; 9-заглушка.

Давление закачиваемого воздуха зависит от температуры Т Н и давления Р Н атмосферного воздуха и определяется по специальным монограммам и графикам. При температурах Т Н < -40°С давление воздуха в лонжероне р лонж должно превышать давление срабатывания сигнализатора р СПЛ на 0,25 кгс/см?.

Наконечник предназначен для крепления лопасти к втулке и состоит из гребенки и двух щек.

С помощью гребенки лопасть крепится к корпусу осевого шарнира двумя болтами с моментом затяжки 8…10 кгс·м.

К лонжерону наконечник крепится щеками с помощью 9 сквозных болтов и 12 (по 6 с каждой стороны) болтов с втулками. Втулки предназначены для разгрузки болтов от срезывающих усилий. Кроме того, в местах прохода сквозных болтов в целях исключения деформации лонжерона имеется текстолитовая распорка.

При установке наконечника на лонжерон наносится клеевая пленка МПФ-1, а торцы щек для предотвращения электрохимической коррозии промазываются герметиком ВИТЭФ-1НТ.

Для поперечной балансировки лопасти в носок лонжерона вставлен противовес (восемь брусков по 40 см и массой по 1 кг). Возникающие при вращении лопасти центробежные силы воспринимаются винтовым упором, установленным внутри лонжерона в концевой части лопасти.

Хвостовая часть лопасти образована отдельными отсеками. Всего лопасть включает 21 хвостовой отсек. Отсеки приклеиваются к задней кромке лонжерона и конструктивно совершенно одинаковы.

Каждый отсек состоит:

Обшивка;

Хвостовой стрингер;

Две нервюры;

Сотовый заполнитель.

Рис. 24 Хвостовой отсек лопасти.

Все составные элементы отсека склеиваются между собой клеем-пленкой ВК-3.

Нервюры изготавливаются из авиаля толщиной 0,4 мм. В местах стыковки нервюры к лонжерону спинка нервюры отогнута и представляет собой лапку, которая приклеивается к задней стенке лонжерона. Обшивка, толщиной 0,3 мм выполнена из авиаля, у хвостового стрингера не разрезана, а обогнута вокруг него. Сам стрингер – текстолитовый.

Сотовый заполнитель изготовлен из алюминиевой фольги толщиной 0,04 мм и образует шестигранные соты со стороны 5 мм. На отсеках № 16 и № 17 в районе хвостовых стрингеров, закреплены закрылки в виде пластин шириной 40 мм и толщиной 1,5 мм, служащие для регулирования соконусности лопастей несущего винта.

К задней стенке лонжерона отсек приклеен клеем-пленкой ВК-3.

Между собой отсеки не закреплены, но между ними для предотвращения перетекания воздуха вложены межотсечные вкладыши, выполненные либо из губчатой резины, либо в виде дюралевых обрезиненных коробочек.

Законцовка (концевой обтекатель) обеспечивает плавность обтекания концевой части лопасти.

Для монтажа лопастей

используют специальное

приспособление.

Концевой обтекатель состоит из несъемной и съемной частей. Несъемная часть приклеивается к нервюре последнего отсека. Съемная часть установлена на винтах, имеет вырез, закрытый плексигласовым фонарем и титановую усиливающую накладку. При снятой съемной части открывается доступ к узлу крепления балансировочных пластин (стальные для весовой балансировки) и к лампе контурного огня, установленной на кронштейне.

Противообледенительная система лопасти электротеплового действия. Нагревательная накладка состоит из:

Шесть слоев изолирующей стеклоткани;

Металлические нагревательные элементы;

Силовые провода;

Соединительные шинки;

Поверхностный антиабразивный слой резины.

Питание током нагревательных элементов осуществляется через штепсельный разъем, к которому присоединены силовые привода. Другим концом силовые привода подпаяны к шинкам нагревательных приборов. На носке каждой лопасти на участках длиной 5 м от конца приклеиваются разрезные металлические (нержавеющая сталь) оковки для защиты носка от абразивного износа. На оковку нанесен слой полиуретана толщиной 0,8…1 мм.

2. РУЛЕВОЙ ВИНТ

Рулевой винт предназначен для соз­дания силы тяги, момент которой от­носительно центра масс вертолета урав­новешивает реактивный момент несуще­го винта, а также обеспечивает путе­вой момент управления вертолетом.

При путевом равновесии вертолета момент силы тяги рулевого винта отно­сительно центра масс вертолета равен реактивному моменту несущего винта.

При уменьшении или увеличении ша­га рулевого винта, которое осуществ­ляется с помощью ножного управления, соответственно изменяется и тяга винта. Путевое равновесие вертолета наруша­ется, и вертолет разворачивается влево или вправо в зависимости от того, какой момент больше - реактивный момент несущего винта или момент тяги рулевого винта.

При полете на режиме самовраще­ния несущего винта, когда реактивный момент несущего винта отсутствует, на вертолет действует момент от сил тре­ния в опорах вала несущего винта, по направлению совпадающий с на­правлением вращения несущего винта. На этом режиме полета вертолета для путевого равновесия сила тяги ру­левого винта должна быть направлена в противоположную сторону, и момент ее относительно центра масс вертолета равен моменту сил трения в опорах вала несущего винта. Поэтому рулевой винт - реверсивный, может использоваться не только как толкающий ВИШ, но и как толкающий.

Рулевой винт является также орга­ном статической путевой устойчивости вертолета, так как в полете сметаемый винтом диск положительно влияет на устойчивость вертолета.

Для равномерного распределения тя­ги по диску, сметаемому рулевым вин­том в условиях косого обтекания, втул­ка винта имеет совмещенные горизон­тальные шарниры типа «кардан», что позволяет лопастям совершать махо­вые движения относительно плоскости вращения втулки. Однако в результате отклонения плоскости вращения руле­вого винта при маховых движениях лопастей появляется присущая просто­му кардану неравномерность вращения.

Наличие в конструкции втулки винта компенсатора взмаха с коэффициентом К- 1 приводит к уменьшению амплитуды маховых колебательных движений ло­пастей и, следовательно, снижает не­равномерность вращения рулевого вин­та. Для изменения шага лопастей втул­ка винта имеет осевые шарниры. При­вод рулевого винта производится от главного редуктора с помощью транс­миссии.

Лопасти рулевого винта имеют противообледенительное устройство электро­теплового действия, обеспечивающее нормальную работу винта в условиях обледенения. Направление вращения по часовой стрелке, если смотреть на вертолет со стороны рулевого винта.

Рулевой винт состоит из втулки и трех лопастей.

Основные технические данные

Диаметр винта, м...................................................... 3,908

Ометаемая площадь, м 2 ……………………………… 12

Коэффициент заполнения ……………………………… 0,135

Масса …………………………………………………… 121кг.

Втулка рулевого винта.

Втулка рулевого винта предназначена для крепления лопастей рулевого винта и сообщения им крутящего момента от вала хвостового редуктора, а также для восприятия аэродинамических сил и моментов, возникающих при изменении шага рулевого винта, и передачи их через редуктор на концевую балку.

Основные технические данные:

Тип втулки ……………………………………………………. карданная с совмещенным ГШ.

Направление вращения …………………………………... по часовой стрелке, если смотреть со стороны рулевого винта.

Коэффициент компенсатора

взмаха k ………………………………………………………… 1,0.

Углы отклонения втулки от

нейтрального положения:

К фланцу ступицы ……………………………………………. 10? ±10? ;

К крестовине поводка ………………………………………… 12? +20?/ -10? .

Полный диапазон углов поворота

лопасти относительно ОШ …………………………………….. 29? +1? 40?/ -1? ;

Наименьший угол …………………………………………... - 6? +1? 10?/ -50? ;

Наибольший угол ………………………………………….. 23? +30?/ -10? .

Втулка рулевого винта состоит из следующих основных узлов:

Ступица с фланцем крепления к валу хвостового редуктора;

Кардан, включающий в себя траверсу, корпус кардана и корпус втулки;

Осевые шарниры, обеспечивающие поворот лопастей при изменении шага рулевого винта;

Поводок с ползуном и тягами поворота лопастей.

Смазка втулки:

1). Осевой шарнир:

МС-20 при температурах наружного воздуха (Т H) выше +5 °С (допускается кратковременное до 10 суток снижение Т H до -10 °С);

МС-14 при Т H = -15 ? +5 °С (возможно СМ-12);

ВНИИ НП-25 (СМ-10) при устойчивых низких Т H =-50 ? +5°С (допускается кратковременное до 10 суток повышение Т H до +10°С);

ВО-12 всесезонно при Т H = -50 ? +50 °С с заменой через каждые 200 +10 часов наработки втулки.

2). Подшипники втулки смазываются через пресс-масленки смазкой ЦИАТИМ?201.

Ступица служит для крепления втулки к выходному валу хвостового редуктора и передачи крутящего момента на кардан рулевого винта.

Ступица втулки стальная, изготовлена за одно целое с фланцем, которым крепится фланцу выходного вала хвостового редуктора при помощи восьми болтов. Гайки болтов крепления затягиваются с моментом затяжки М З = 8 +3 кгс ·м.

На ступице установлены ограничитель взмаха и траверса, затянутые гайкой со стопорной шайбой.

Внутри ступицы имеются эвольвентные шлицы, по которым перемещается ползун. Направляющими ползуна являются две бронзовые втулки, запрессованные в расточках ступицы.

Смазка втулок и шлицевого соединения осуществляется ЦИАТИМ-201 через пресс-масленку, выполненную в гайке крепления траверсы. Смазка заправляется до тех пор, пока из предохранительного клапана, установленного во фланце ступицы, не пойдет свежая смазка.

Кардан предназначен для обеспечения махового движения лопастей относительно плоскости вращения рулевого винта, сообщения им крутящего момента, а также передачи на хвостовой редуктор силы тяги рулевого винта.

Кардан включает в себя, изготовленные из высоколегированных сталей:

Траверсу; - корпус кардана; - корпус втулки.

Рис. 30 Втулка рулевого винта.

1. Ползун; 2, 12. Бронзовая втулка; 3. Ступица; 4. Ограничитель взмаха; 5, 11, 31, 36. Гайка; 6, 32. Конический роликовый подшипник; 7, 38, 41 Регулировочное кольцо; 8, 33, 37. Стакан (корпус подшипника); 9, 40, 43. Армированная манжета; 10. Пресс-масленка; 13. Резиновый чехол; 15, 30. Крышка; 16, 27 Двухрядный шариковый подшипник; 17. Штифт; 18. Поводок; 19. Регулировочная тяга; 20. Сферический шарнирный подшипник; 21. Масляный бачок; 22. Болт; 23. Колпачок; 24. Пробка; 25. Специальный винт; 26. Колпачковая гайка; 28. Валик; 29. Игольчатый подшипник; 34. Корпус кардана; 35. Траверса; 39. Шайба; 42, 44. Уплотнительное кольцо; 45. Гайка корпуса осевого шарнира; 46. Насыпной роликовый подшипник; 47. Упорное кольцо; 48. Двухрядный роликовый подшипник с сепаратором; 49. Гайка цапфы; 50. Упорный роликовый подшипник; 51. Кольцо упорного подшипника; 52. Корпус осевого шарнира; 53. Корпус втулки.

Траверса имеет две цапфы, на которых при помощи гаек монтируются внутренние обоймы конических роликовых подшипников и регулировочные кольца. Регулировочные кольца обеспечивают необходимый предварительный натяг подшипников. Наружные обоймы подшипников запрессованы в стаканы. Стаканы смонтированы в цилиндрических проточках корпуса кардана. Полости подшипников защищены манжетами и закрыты крышками. Смазка подшипников производится ЦИАТИМ-201 через пресс-масленки, установленные в стаканах.

Корпус кардана выполнен в виде крестовины и также имеет две цапфы, которые расположены перпендикулярно цапфам траверсы. На этих цапфах смонтированы конические роликовые подшипники, наружные обоймы которых запрессованы в стаканах. В свою очередь стаканы установлены в расточках корпуса втулки и закреплены гайками. Полости стаканов уплотнены резиновыми армированными манжетами и закрыты крышками. Крышки имеют пресс-масленки, через которые ЦИАТИМ-201 производится смазка подшипников.

Корпус втулки имеет три цапфы, которые совместно с корпусами осевых шарниров образуют осевые шарниры втулки.

Кардан втулки является совмещенным горизонтальным шарниром и обеспечивает свободу отклонений корпуса втулки относительно плоскости вращения рулевого винта на угол в среднем ± 11? в любом направлении.

Осевой шарнир предназначен для обеспечения поворота лопастей РВ при изменении шага винта.

Осевой шарнир образован сочленением цапфы корпуса втулки и корпуса осевого шарнира.

Кроме того, в состав конструкции шарнира входят:

Гайка цапфы;

Кольцо упорного подшипника;

Упорный роликовый подшипник с сепаратором;

Двухрядный упорный подшипник с сепаратором;

Упорное кольцо;

Гайку корпуса осевого шарнира;

Насыпной роликовый подшипник;

Уплотнительные кольца;

Армированная манжета.

Узлы осевых шарниров монтируются на цапфах корпуса втулки. На цапфу напрессовано упорное кольцо, являющееся внутренней обоймой подшипника с насыпными цилиндрическими роликами. Подшипник воспринимает радиальные нагрузки, при этом качестве наружной обоймы выступает гайка корпуса осевого шарнира.

Беговыми дорожками двухрядного упорного подшипника являются цементированные торцы гаек цапфы и корпуса осевого шарнира. Он воспринимает основные по величине нагрузки от действия центробежных сил и большую часть изгибающих моментов. Гнезда сепаратора подшипника расположены под углом? = 0° 32? ±6? к линии радиусов, поэтому при качательном движении корпуса осевого шарнира на изменение шага рулевого винта сепаратор непрерывно вращается вокруг его оси. Вследствие этого поверхность беговых дорожек гаек изнашивается более равномерно, что позволяет значительно повысить надежность работы и ресурс осевого шарнира.

На гайке цапфы смонтирован также упорный подшипник с сепаратором, который совместно с кольцом выполняет функцию предварительного натяга узла осевого шарнира путем подбора толщины кольца.

Полость корпуса осевого шарнира защищена резиновой армированной манжетой и резиновыми кольцами. Манжета установлена в расточке гайки корпуса осевого шарнира и зафиксирована от осевого смещения пружинным кольцом.

Корпус осевого шарнира выполнен в виде стакана и имеет гребенку для крепления лопастей рулевого винта. На корпусе также выполнен прилив, в расточке которого на игольчатом и двухрядном шариковом подшипниках смонтирован валик поворота лопасти. Подшипники валика смазываются через пресс-масленку ЦИАТИМ-201.

К корпусу осевого шарнира специальным болтом (красного цвета) крепится масляный бачок с прозрачным контрольным стаканчиком для определения наличия масла в шарнире. На бачке и в корпусе имеются отверстия, закрытые желтыми пробками, используемые для слива масла и заправки осевого шарнира. Проверка уровня масла в шарнире производится по рискам на контрольном стаканчике, когда лопасть направлена вниз.

Узел поводка обеспечивает поворот лопастей рулевого винта в соответствии с управляющим воздействием от механизма изменения шага рулевого винта.

Узел включает в свой состав:

Поводок,

Регулируемые тяги.

Поводок напрессован на ползун и затянут гайкой, которая зафиксирована стопорной шайбой. Положение установочного шлица ползуна относительно поводка фиксируется штифтами.

В головке ползуна установлен двухрядный шариковый подшипник. Наружное кольцо подшипника через фланец корпуса манжеты прижат к торцу ползуна резьбовой крышкой. Внутреннее кольцо подшипника со втулкой крепится к штоку хвостового редуктора гайкой.

Для смазки подшипника ЦИАТИМ-201 на поводке имеется пресс-масленка, а на резьбовой крышке выполнен клапан предельного давления, через который выходит отработавшая смазка при ее замене.

Поводок имеет три рычага, оканчивающиеся вилками, в которые входят ушки тяг поворота лопастей. Тяга поворота лопасти состоит из ушка, стержня и вилки. Соединение ушка тяги с поводком осуществляется с помощью сферического самосмазывающегося подшипника. Выступающая из ступицы часть ползуна, между поводком и ступицей защищена резиновым гофрированным чехлом.

При изменении шага рулевого винта движением штока хвостового редуктора ползун перемещается и с помощью поводка и регулируемых тяг поворачивает осевой шарнир на заданный угол установки.

Лопасти рулевого винта.

Рулевой винт предназначен для уравновешивания реактивного момента несущего винта и обеспечения путевой устойчивости и управляемости вертолета.

Рулевой винт установлен на фланце выходного вала хвостового редуктора и расположен с правой стороны концевой балки. Винт трехлопастный толкающий с изменяемым в полете шагом. Конструктивно состоит из втулки и трех лопастей.

Вращение рулевого винта производится от главного редуктора через валы трансмиссии, промежуточный и хвостовой редукторы.

Втулка рулевого винта карданного типа с совмещенным горизонтальным шарниром, крепление каждой лопасти к втулке осуществляется двумя болтами. Для изменения шага рулевого винта втулка имеет осевые шарниры, обеспечивающие поворот лопастей.

С целью защиты от обледенения лопасти оборудованы электротепловыми противообледенительными устройствами.

Лопасть рулевого винта предназначена для создания силы тяги, с целью уравновешивания реактивного момента несущего винта и обеспечения путевого управления вертолетом.

Основные технические данные:

Хорда …………………………………………….. 305 мм.

Форма лопасти в плане …………………………... прямоугольная, без геометрической крутки.

Профиль …………………………………………… NACA-230М.

Масса лопасти …………………………………….. 13,85 кг.

Лопасть рулевого винта состоит:

Лонжерон;

Хвостовой отсек;

Наконечник лонжерона;

Концевой обтекатель;

Нагревательная накладка противообледенительной системы;

Узел статической балансировки лопасти.

Лонжерон выполнен из материала АВТ-1 и представляет собой пустотелую балку с внутренним контуром постоянного сечения. Наружный контур обработан в соответствии с теоретическим контуром лопасти и полирован в продольном направлении. Лонжерон упрочняется изнутри методом наклепа. В комлевой части лонжерона профрезированы две параллельные площадки для установки наконечника.

Рис. 25 Лопасть рулевого винта.

1. Кронштейн; 2. Сотовый заполнитель; 3. Лонжерон; 4. Нагревательная накладка; 5. Оковка; 6. Шпилька; 7. Балансировочные пластины; 8. Обтекатель (съемная часть); 9. Нервюра; 10. Обтекатель (несъемная часть); 11. Обшивка; 12. Хвостовой стрингер; 13. Втулка; 14. Болт; 15. Наконечник; 16. Заглушка.

В концевой части к лонжерону приклепаны две шпильки, на которые устанавливаются балансировочные пластины.

Наконечник изготовлен из высокопрочной легированной стали 18Х2Н4МА, служит для крепления лопасти к втулке РВ. Наконечник крепится к лонжерону восьмью болтами и при помощи клея-пленки МПФ-1.

К задней стенке лонжерона в комлевой части на клее-пленке ВК-3 и при помощи двух комлевых втулок крепления наконечника прикреплен кронштейн, выполненный из материала АК6.

Хвостовая часть состоит:

Обшивка,

Сотовый блок,

Хвостовой стрингер,

Концевая нервюра.

Стеклопластиковая обшивка толщиной 0,4 мм из двух слоев стеклоткани, клеится сверху и снизу к сотовому блоку клеем-пленкой ВК-3.

Стрингер изготовлен из двух слоев стеклоткани и наклеен снаружи вдоль хвостовой части лопасти на обшивку, охватывая ее сверху и снизу. Выступающие под обшивкой передние торцы хвостового стрингера заделываются шпаклевкой впотай, чтобы не снижалось аэродинамическое качество лопасти.

Концевая нервюра изготовлена из листа авиаля. Стенкой она приклеена к наружному торцу сотового блока, а полками – к обшивке хвостовой части.

Соединение отдельных элементов хвостовой части, а также закрепления на лонжероне осуществляется клеем. Соединение хвостовой части с лонжероном подкрепляется дюралюминиевым кронштейном.

Законцовка - концевая часть лопасти закрыта обтекателем, состоящим из двух частей:

Несъемная часть, приклепанная к нервюре,

Съемная часть, выполнена из нержавеющей стали, крепится к лонжерону на четырех анкерных гайках. При ее снятии обеспечивается доступ к балансировочным пластинам.

3. АВТОМАТ ПЕРЕКОСА.

Автомат перекоса представляет собой механизм управления, предназначенный для изменения величины и направления силы тяги несущего винта.

Изменение равнодействующей аэродинамических сил несущего винта по величине осуществляется изменением общего шага несущего винта, т.е. одновременным изменением угла установки всех лопастей на одну и ту же величину. Направление равнодействующей меняется путем наклона плоскости вращения тарелки автомата перекоса, в результате чего происходит циклическое изменение углов установки каждой лопасти, т.е. в зависимости от их азимутального положения.

Автомат перекоса размещается на корпусе главного редуктора ВР-8А и крепится к нему при помощи направляющей на восьми шпильках с моментом затяжки 5?6 кгс·м.

Автомат перекоса состоит:

Направляющая ползуна;

Кардан (состоит из наружного и внутреннего колец);

Тарелка автомата перекоса;

Поводок (двухзвенник);

Кронштейн;

Пять вертикальных тяг;

Рычаг общего шага с опорой;

Ограничитель смещения поводка;

Качалки и тяги продольного и поперечного управления.

Направляющая ползуна представляет собой пустотелый цилиндр с фланцем, внутри которого проходит вал главного редуктора. Направляющая изготовлена из хромансилевой стали 30ХГСА и имеет хромированную наружную поверхность, по которой скользят втулки ползуна.

Ползун выполнен в виде стального цилиндра. Внутри него на заклепках установлены бронзовые втулки, которыми он скользит по направляющей. Смазка ЦИАТИМ-201 подается в полость между втулками через пресс-масленки. На наружной поверхности ползуна в центральной его части имеется фланец, к которому шпильками крепится кронштейн.

В верхней части ползуна расточены два диаметрально расположенных отверстия, в которые запрессованы радиальные шарикоподшипники. С помощью этих подшипников и двух пальцев с ползуном шарнирно соединяется внутреннее кольцо кардана. Подшипники смазываются через масленку ползуна одновременно со смазкой бронзовых втулок.

Для защиты трущихся поверхностей от грязи и удержания смазки в полостях ползуна и подшипников в специальных канавках ползуна установлены две резиновые манжеты. На наружном кольце кардана под углом 90? друг к другу закреплены два консольных пальца, к которым через шаровые подшипники крепятся тяги продольного и поперечного управления. Подшипники закрыты резиновыми чехлами, смазываются через масленки, ввернутые в пальцы.

Пальцы расположены таким образом, что точки присоединения тяг продольного и поперечного управления к наружному кольцу кардана оказываются смещенными относительно соответствующих осей на 21? против направления вращения несущего винта. Таким конструктивным решением достигается опережение продольно-поперечного управления, необходимого для строгого соответствия наклона оси конуса вращения несущего винта отклонению ручки управления.

Тарелка автомата перекоса установлена на цилиндрической поверхности наружного кольца кардана при помощи двухрядного радиально-упорного подшипника. Внутренние кольца подшипника затягиваются гайкой, законтренной стопором. Наружные кольца подшипника прижаты фланцем к внутреннему буртику втулки, запрессованной в тарелку.

Уплотнение полости подшипника осуществляется двумя (сверху и снизу) армированными резиновыми манжетами. Верхняя манжета, кроме того, защищена от попадания воды и грязи экраном, укрепленным на гайке. Смазка подшипника осуществляется ЦИАТИМ-201 через пресс-масленки и контролируется по выходу смазки через предупредительный клапан.

Тарелка автомата перекоса штампована из алюминиевого сплава в виде пятиконечной звезды. В концах лап тарелки имеются цилиндрические расточки и квадратные фланцы для монтажа концевых шарниров.

Каждый концевой шарнир включает в свою конструкцию:

Двухрядный шарикоподшипник;

Распорную втулку;

Игольчатый подшипник;

Полость концевого шарнира уплотняется резиновыми кольцами и закрывается крышкой. Валики шарниров соединяются пальцами с тягами поворота лопастей.

Кардан представляет собой универсальный шарнир, состоящий из внутреннего и наружного колец.

Наружное кольцо крепится к внутреннему кольцу кардана с помощью второй пары пальцев и радиальных подшипников. Подшипники смазываются ЦИАТИМ-201 через масленки, ввернутые в крышки подшипников.

Общая ось пальцев, соединяющих внутреннее кольцо кардана с ползуном, расположена перпендикулярно общей оси пальцев, соединяющих наружное и внутреннее кольца. При таком соединении наружное кольцо кардана, а вместе с ним и тарелка автомата перекоса могут наклоняться во всех направлениях относительно ползуна.

Рис. 63 Вертикальная тяга.

1. Верхняя вилка; 2. Тяга; 3. Нижняя вилка.

Вертикальные тяги включают в себя:

Резьбовой стержень;

Верхнюю вилку;

Нижнюю вилку.

Во внутренней полости нижней вилки размещен в виде двухрядного шарикоподшипника осевой шарнир, обоймы которого зажимаются гайками. Для защиты от грязи на шарнир надевается резиновый чехол. Осевой шарнир позволяет верхней вилке поворачиваться относительно нижней. Верхняя вилка наворачивается на резьбовой конец стержня и имеет разрез, позволяющий контрить ее при помощи стяжного болта. Такая конструкция дает возможность при необходимости изменять длину вертикальной тяги а, следовательно, изменять угол установки лопасти.

Рис. 62 Автомат перекоса.

1. Вилка качалки; 2. Шкала; 3. Гайка; 4. Шайба; 5. Валик; 6. Втулка; 7. Винт; 8. Рычаг качалки продольного управления; 9. Направляющая ползуна; 10. Палец; 11. Шаровой подшипник; 12. Чехол; 15. Вилка качалки поперечного управления; 16. Резиновый чехол; 17. Гайка; 18. Шаровой подшипник; 19, 20. Пальцы; 21. Шариковый подшипник; 22. Валик; 23. Нижняя вилка тяги; 24. Кольцо; 25. Резиновое кольцо; 26. Крышка; 27, 29. Гайки; 28. Шариковый подшипник; 30. Резиновый чехол; 31. Масленка; 32. Стакан; 33. Болт; 34. Стержень тяги; 35. Верхняя вилка тяги; 36. Масленка; 37. Корпус; 38. Манжета; 39. Подшипник; 40. Втулка; 41. Фланец; 42. Манжета; 43. Кольцо; 44. Экран; 45. Гайка; 46. Наружное кольцо кардана; 47. Хомут поводка; 48. Болт; 49. Манжета; 50. Гайка; 51. Шпилька; 52. Крышка; 53. Ось; 54. Штифт; 55. Палец; 56. Внутреннее кольцо кардана; 57. Гайка; 58. Серьга поводка; 59. Тарелка; 60. Рычаг; 61. Тяга поворота лопасти; 62. Крышка; 63, 64. Пальцы; 65. Масленка; 66, 68. Гайки; 67. Рычаг поводка; 69. Корпус; 70. Вилка; 71. Валик; 72. Палец; 73. Игольчатый подшипник; 74. Валик; 75. Шариковый подшипник; 76. Бронзовая втулка; 77. Ползун; 78. Кронштейн ползуна; 79. Бронзовая втулка; 80. Манжета; 81. Палец; 82. Болт; 83. Нониус продольного управления; 84. Гайка; 85. Шкала поперечного управления; 86. Диск; 87, 88. Штифты; 89. Втулка; 90. Ось; 91. Гайка; 92. Серьга; 93. Палец; 94. Опора рычага общего шага.

I - по качалке поперечного управления; II - по кардану тарелки; III - опоры рычага общего шага.

Тарелка автомата перекоса приводится во вращение поводком.

Поводок представляет собой кинематическое звено, состоящее из хомута (кронштейна), серьги и рычага, шарнирно связанных между собой. Наличие на поводке пяти шарниров обеспечивает вращение тарелки при любых ее наклонах и поступательном перемещении вместе с ползуном по направляющей. Хомут поводка крепится на нижней части корпуса втулки НВ и фиксируется от проворачивания штифтом. В целях контроля за состоянием хомута поводка и предотвращения его деформирования с места посадки на втулку выше хомута устанавливается ограничитель смещения хомута.

Ограничитель смещения хомута состоит из двух полуколец, которые стягиваются винтами, двух пластин, которые крепятся к одному из полуколец при помощи латунных винтов. Ограничитель устанавливается таким образом, чтобы зазор между контрольной пластиной и хомутом поводка автомата перекоса был 0,8?1,6 мм. В случае деформации хомута поводка, он нажимает на торец пластины - мягкие латунные винты срезаются, и пластина свисает на контровочной проволоке. При этом открывается участок полукольца, окрашенный в оранжевый цвет, что сигнализирует о начале деформации хомута. Это позволяет увеличить безопасность полетов.

Кронштейн отштампован из алюминиевого сплава и крепится шпильками к наружному фланцу ползуна. В приливе кронштейна запрессованы стальные втулки. На кронштейне устанавливаются:

Качалка продольного управления;

Качалка поперечного управления;

Рычаг общего шага.

Качалка продольного управления имеет валик, к которому с одной стороны торцевыми шлицами и винтом крепится рычаг качалки, а с другой стороны на эвольвентных шлицах установлена вилка качалки, которая затянута гайкой. В рычаге качалки продольного управления имеется отверстие для монтажа шарикового подшипника. С помощью подшипника и пальца качалки рычаг соединяется с тягой продольного управления, а вилка соединяется с тягой, идущей от гидроусилителя.

Рис. 64 Крепление рычага общего шага.

Качалка поперечного управления крепится на кронштейне при помощи оси и двух игольчатых подшипников. Смазка подшипников производится ЦИАТИМ-201 через пресс-масленки, ввернутые в кронштейн.

Качалки имеют регулировочные шкалы и нониусы для контроля за отклонениями тяг продольно-поперечного управления, что позволяет производить регулировку управления без применения угломеров с точностью до 6?.

Рычаг общего шага крепится к опоре через серьгу. Опора закреплена на корпусе вала главного редуктора. Такое крепление рычага позволяет кронштейну вместе с ползуном перемещаться строго вертикально по направляющей, а не по дуге.

Основные данные автомата перекоса:

Положение ручки управления	Отклонение ручки управления от нейтрального положения, мм	Наклон тарелки автомата перекоса
Нейтральное (при установленном фиксаторе):- вперед- влево	--	2? ± 12? 0? 30? ± 6?
Вперед до упора	170 ± 10	7? 30? ± 30?
Назад до упора	160 ± 10	5? ± 6?
Назад до гидроусилителя при включении гидроупора	-	2? ± 12?
Вправо до упора	155 ± 10	4? ± 10?
Влево до упора	157 ± 10	4? 12? ± 12?

Втулки несущего винта (ВНВ) состоят из корпуса и рукавов подвески лопастей с шарнирами. Совершенство ВНВ во многом зависит от того, насколько удачно выбраны ее основные параметры. К числу таких параметров для шарнирных винтов прежде всего относятся:

Разнос горизонтальных и вертикальных шарниров;

Параметры, характеризующие кинематику НВ, т.е. определяющие характер изменения истинного угла установки лопасти от углов отклонения лопасти в плоскости взмаха, вращения Н, и коэффициента компенсатора взмаха к, ср ист= /((3 , £ , к) ;

Параметры, характеризующие нагруженность подшипниковых узлов втулки;

Параметры, определяющие демпфирующий момент относительно вертикального шарнира (Bill) Мg~ fg , £,).

Несущие винты вертолетов в зависимости от того, как в них осуществляется отклонение лопасти в плоскости взмаха, могут быть разделены на три основных типа:

С горизонтальными шарнирами (ГШ) (2.4.1, а-д);

С упругими элементами, выполняющими роль ГШ (2.4.1, е, ж);

Без ГШ или заменяющих их упругих элементов (2.4.1, з).

В последнем случае требуемая податливость достигается подбором соответствующих жесткостных характеристик комлевой части лопасти и осевого шарнира (ОШ) втулки.

Изменение угла установки лопасти чаще всего осуществляется за счет ее поворота в ОШ. В некоторых НВ второго типа ОШ отсутствует, а угол установки лопасти меняется за счет закручивания упругого элемента.

В практической деятельности вертолетных фирм используются кинематические схемы втулок с различным расположением шарниров относительно оси вращения НВ. Различным сочетанием шарниров достигается решение ряда конкретных задач динамики НВ и характера нагружения подшипников шарнирных узлов.

Увеличение разноса ГШ повышает эффективность управления и допускаемый диапазон центровок вертолета, но при этом растут изгибающие моменты на валу главного редуктора. Из опыта отечественного вертолетостроения следует, что целесообразно иметь минимальный разнос ГШ, а необходимые запасы управления получать за счет соответственного подбора диапазона отклонения автомата перекоса (АП). Такой подход позволяет создать наиболее компактную и легкую конструкцию втулки, Увеличение числа лопастей вызывает определенные трудности с размещением сочленений в одной плоскости, что заставляет увеличивать разнос ГШ. Главным фактором, определяющим минимально допустимый разнос ВШ втулок обычной схемы, является обеспечение восстанавливающего момента Мштт, создаваемого центробежными силами лопасти. Необходимо

учитывать, что Мвт зависит от угла взмаха лопасти р.

Обычно разнос ВШ можно подбирать из условия, что диапазон углов отклонения лопасти в плоскости вращения (авторотация - взлет) составляет 12-18°.

При правильном выборе кинематики в этом случае обеспечивается устойчивость лопасти относительно ВШ. Вынос ВШ при принятых максимальных углах отклонения лопасти в плоскости вращения так не может быть уменьшен и должен быть пропорциональным максимальному крутящему моменту. Переход на современные лопасти из КМ с ул= 6-7 вместо ул= 3,5-5, как на вертолетах предыдущих поколений, требует определенного увеличения выноса ВШ, необходимого для сохранения диапазона углов отклонения в плоскости вращения. Это, естественно, влечет за собой некоторое возрастание массы втулки НВ. Выносом ВШ достигается изменение частот колебания лопасти в плоскости вращения, что связано с отстройкой от «воздушного» и «земного» резонанса. Совмещение ГШ и ВШ в виде карданного узла обеспечивает равномерное нагружение подшипников ГШ на всех режимах полета вертолета (2.4.1, б).

При механическом приводе лопастей НВ через втулку передается крутящий момент М от двигателя. Втулка воспринимает аэродинамические Т и Q и инерционные силы Р и моменты, возникающие на лопастях НВ, и передает их на фюзеляж (2.4.2).

Масса рукава втулки пропорциональна центробежной силе лопасти и его длине. Следовательно, для снижения массы втулки целесообразно максимально уменьшить длину рукава. Этому препятствует ряд ограничений. Длину рукава нельзя сделать меньше суммарного размера максимально придвинутых к корпусу узлов шарниров. Кроме того, сокращение рукава, особенно для втулок многолопастных винтов, связано с трудностями компоновочного характера.

Существенно уменьшается длина рукава (при заданном I штт) на втулке с порядком следования шарниров «ГШ-ОШ-ВШ» (вертолет «Чинук», 2.4.1, в) и «ОШ-ГШ-ВШ» (вертолет «Флетиер», 2.4.1, г). Конструктивная компоновка втулки с совмещенными шарнирами приведена на 2.4.3 (вертолет S-58).

Основными показателями, характеризующими совершенство конструкции шарнирных втулок НВ, являются:

Несущая способность подшипников ГШ, ВШ и ОШ;

Уровень напряжений в деталях, подверженных действию переменных нагрузок;

Ресурс и возможность его дальнейшего увеличения;

Работоспособность демпферов;

Масса втулки;

Технологичность деталей и узлов;

Простота и удобство обслуживания.